Neuer CDI und hoher Automatisierungsgrad in der Plattenherstellung

Esko hat den neuen CDI Crystal 4260 XPS für die Bebilderung von fotopolymeren Flexodruckplatten in den Markt eingeführt. Laut Esko sorgt der Imager in der Plattenherstellung für mehr Automatisierung, eine höhere und stabilere Qualität sowie für eine einfachere und intuitive Bedienung durch den Operator.

Der CDI Crystal 4260 XPS kann nach kurzer Schulung über Touchscreen bedient werden und ist zudem für einen unbeaufsichtigten Betrieb geeignet. Die XPS Crystal-Technologie kombiniert UV-Haupt- und Rückseitenbelichtung und nutzt dafür die LED-Technologie zur Gewährleistung einer konstanten UV-Lichtabgabe.

„Die von Grund auf neu konzipierte Integration und Automatisierung der digitalen Bebilderungs- und LED-UV-Belichtungsprozesse verbessern die Beständigkeit und die Benutzerfreundlichkeit insgesamt für die Bediener in der Druckvorstufe“, so Pascal Thomas weiter. „Diese Lösung schafft nicht nur wichtigen Freiraum für andere Tätigkeiten, sondern reduziert auch den Wartungsbedarf und die Umweltauswirkungen der Flexo-Ausrüstung, während die Kosten auf ein Minimum reduziert werden.“

Laut Esko reduziert der CDI Crystal 4260 die manuellen Arbeitsschritte als auch die Fehlerquote um die Hälfte. Es fällt weniger Plattenausschuss an und die Arbeitszeit des Bedieners wird um bis zu 73 % verkürzt.

Zur weiteren Steigerung der Produktivität im hat Esko den sogenannten PlateHandler eingeführt. Das Robotergerät verbindet den CDI Crystal mit der XPS Crystal-Belichtungseinheit. „Üblicherweise muss ein Bediener mehrere, separate Geräte zur Produktion einer Platte verwalten. Dies bedingt einen erheblichen Zeitaufwand, erfordert sorgfältige Aufmerksamkeit zur Verfolgung der Prozesse und bringt häufig auch ein gewisses Fehlerrisiko mit sich“, erklärte Pascal Thomas. „Die Integration des PlateHandler in das System reduziert die manuellen Bedieneingriffe, wodurch bis zu 50 % seiner Zeit eingespart wird.“

„Ebenso wurde der Esko Platefeeder-S zur Behebung einiger häufig auftretender Probleme entwickelt. Er ermöglicht er einen störungsfreien Transport der Druckplatten, ohne dass sie beim manuellen Transport vom Lager zum CDI beschädigt werden“, so Pascal Thomas. „Außerdem lässt sich der Tisch neigen, so dass er optimal durch alle Türen passt. Der Platefeeder-S kann an die CDI angedockt werden, was eine perfekte Plattenpositionierung und die digitale Verbindung zur CDI Crystal-Einheit sicherzustellt. Das Deckblatt kann ebenfalls entfernt werden, um einen freien Zugang von allen Seiten ohne statische Aufladung zu ermöglichen.“

Die Integration des PlateFeeder-S in das gesamte System verhindert auch Leerlaufzeiten zwischen den Platten, weil der Bediener sich anderen Aufgaben widmet. Er erhöht die Produktivität, da eine zusätzliche Platte für den automatischen Transport in den CDI Crystal positioniert werden kann, sobald diese zur Verfügung steht. „Pro Bebilderungszyklus erfordert die Maschine lediglich einmal die Aufmerksamkeit des Bedieners, wenn eine neue Platte geladen und die belichtete Platte aus der XPS Crystal-Einheit entnommen werden muss“, so Pascal Thomas. „Die manuelle Positionierung ist zudem fehleranfällig und kann zeitaufwändig sein.“

„Nach dem Andocken mit dem PlateFeeder-S wird die Platte auf dem CDI-Touchscreen angezeigt und in den automatisierten Workflow integriert, so dass der Bediener die Position einer neuen Platte jederzeit während des 15-minütigen Bebilderungsprozesses steuern kann“, sagte Pascal Thomas. „Die integrierten Sensoren sorgen außerdem zuverlässig für das akkurate Laden der Platte über den PlateHandler. Der PlateFeeder-S eliminiert Leerlaufzeiten beim Laden der Platten in die CDI Crystal XPS-Einheit und sorgt so für eine unterbrechungsfreie Plattenproduktion. Damit werden Leerlaufzeiten im System insgesamt um bis zu 40 % sowie manuelle Eingriffe durch das Personal um 40 % reduziert.“

„Bei kontinuierlichem Betrieb der CDI Crystal 4260 XPS-Einheit in Kombination mit dem PlateHandler und PlateFeeder-S ist die Plattenherstellung nahezu vollständig automatisiert. Die Produktivität in der Plattenproduktion lässt sich dadurch insgesamt um bis zu 15 % steigern“, so Pascal Thomas abschließend.