Farbmanagement im digitalen Verpackungsdruck

Wie schätzen Sie die aktuelle und zukünftige Situation des digitalen Verpackungsdrucks ein?

 Johannes Betz: Viele Hersteller von Digitaldrucksystemen beeindrucken mit ihren Lösungen und stoßen in der Verpackungsbranche auf hohes Interesse. In den unterschiedlichen Anwendungsbereichen wie der Druck und die Veredelung von Wellpappen, Etiketten und Faltschachteln, kommen sie vermehrt zum Einsatz. Ein Teil dieser Maschinen ist allerdings erst relativ kurz am Markt und wird beim Kunden teilweise noch als Beta-Installation betrieben, in anderen Bereichen konnten sie sich bereits etablieren. So befinden sich Digitaldruckmaschinen für die Etikettenherstellung mittlerweile auf gleicher Augenhöhe mit den konventionellen Druckverfahren. In den Bereichen Faltschachtel und Wellpappe gewinnt die digitale Drucktechnologie an Marktanteilen, dagegen ist sie im Segment der Verpackungsfolien noch unterrepräsentiert. Je nach Anforderungsprofil besteht für den Digitaldruck noch reichlich Entwicklungspotenzial, um in Zukunft das gesamte Anwendungsspektrum im Verpackungsdruck abdecken zu können.

Wie stark seine Stellung im Verpackungsdruck zukünftig sein wird, hängt insbesondere davon ab, ob es dem Digitaldruck gelingt, Lösungen auf den Markt zu bringen, die einer Fertigung nach industriellen Maßstäben standhalten. Des Weiteren sind die Kosten für Anschaffung, Instandhaltung, Wartung und besonders die Kosten für die Druckfarbe wesentliche Einflussgrößen für einen Erfolg der Technologie.

Eine Herausforderung stellt das Bedrucken von gestrichenen Papieren und Foliensubstraten dar, in Bezug auf Farbhaftung und Trocknung. Auch die Weiterverarbeitung von digitalen Druckerzeugnissen, wie z. B. Lackierung, Weißvordruck, Laminieren oder das Erfüllen rechtlicher Rahmenbedingen ist ein wesentlicher Faktor, der diesen Bereich vor eine schwierige Aufgabe stellt. Gelingt es, diese Herausforderungen zu lösen, wird der digitale Verpackungsdruck die Produktion auch in diesen Anwendungsbereichen maßgeblich beeinflussen.

Was muss der Flexodrucker beachten, wenn er in den Digitaldruck investiert?

 Johannes Betz: Neben der Investition in eine Digitaldruckmaschine, ist der Aufbau einer digitalen Infrastruktur von hoher Priorität. Möchte ein Flexodrucker den Digitaldruck bei sich einführen, verändern sich einzelne Prozessschritte oder fallen ganz weg. Andere müssen verschlankt und optimiert werden, um auch eine wirtschaftliche Fertigung zu gewährleisten. Automatisierung ist hier das Stichwort, und zwar nicht nur in der Produktion, sondern auch in der Planung und in der Abwicklung.

Mehr als bei den konventionellen Druckverfahren ist im Digitaldruck die Vorstufe von zentraler Bedeutung. Bereiche wie Farbküche, Farblager, Plattenfertigung und Plattenarchiv werden sozusagen dorthin verlagert, um zusammen mit der Aufbereitung und Verwaltung der Daten zentral erledigt zu werden. Das Know-how aus den genannten Abteilungen muss deshalb hierher verlagert und gleichzeitig Erfahrung und Wissen im Bereich der Datenaufbereitung für den Digitaldruck aufgebaut werden. Schlanke Prozesse und ein hoher Grad an Automatisierung sind auch hier die Schlüssel zu schneller, effektiver und möglichst fehlerfreier Arbeit.

Digital bedruckte Verpackungen können auch zur Lösung bestimmter Probleme beitragen. Als Beispiel sei hier auf die Logistikkette verwiesen, in der jede Verpackung einen individuellen Code erhält und dadurch von der Befüllung über die Palettierung und den Transport bis zum Verkaufsregal eine lückenlose Nachverfolgbarkeit ermöglicht. In solchen Fällen trägt der Digitaldruck zu einer Veränderung des Verhältnisses von Lieferanten und Kunde bei. Dies führt zu neuen Vertriebsideen und kann zu einer echten Win/Win-Situation beitragen.

Eine gut ausgebildete Druckvorstufe mit den richtigen Lösungen an der Hand kann den Kunden eine Unterstützung in der Bewältigung dieser Aufgaben geben. Dieses Serviceangebot kann von der exakten Berechnung des zu erwartenden Tintenverbrauchs für die Angebotskalkulation bis zur Lieferung der fertig aufbereiteten Druckdaten („digitale Druckplatten‟) reichen. GMG unterstützt den Drucker mit seinen Software-Lösungen und Service- sowie Schulungsangeboten im Bereich des Farbmanagements bei diesem komplexen Prozess.

Welche Forderungen stellen Markenartikler an den digitalen Verpackungsdruck?

 Johannes Betz: Markenartikler möchten die vielfältigen Möglichkeiten des Digitaldrucks, insbesondere hinsichtlich seiner Reaktionsschnelligkeit und Anpassungsfähigkeit nutzen, um vor allem kleine Losgrößen wirtschaftlich zu produzieren. Häufige Änderungen des Druckbildes und damit sinkende Auflagenhöhen in Verbindung mit kurzen Lieferzeiten sind dabei die Kernforderungen. Das mündet vermehrt in die konkreten Forderungen der Markenartikler nach regionalen Versionen und der Individualisierung von Verpackungen.

Die Forderung nach schneller Herstellung und Lieferung ist einerseits auf den Wunsch der Markenartikler zurückzuführen, die Umschlagsgeschwindigkeit der Produkte zu maximieren. Die Schnelllebigkeit der heutigen Generation und eine veränderte Erwartungshaltung der Konsumenten im Zeitalter des Online-Handels unterstützen diese Anforderungen aber natürlich.

Dennoch erwartet der Markenartikler dabei stets ein konsistentes Ergebnis und einen immer gleichbleibenden, verlässlichen Farbeindruck seiner Verpackungen, egal ob sie konventionell oder digital gedruckt werden.

Wie stellt man eine hohe Konsistenz der Markenfarben im Verpackungsdruckprozess sicher?

 Johannes Betz: Eine sehr wichtige Rolle für den Markenartikler spielt die Konsistenz seiner Markenfarben, auch bei unterschiedlichen Bedingungen, damit sie beim Konsumenten immer den gleichen Farbeindruck hinterlässt. Um das sicherzustellen, sollte die Markenfarben spektral definiert werden. Die spektrale Definition erlaubt es in Druck und Vorstufe, genau die passende Farbe vorzubereiten. Einflüsse, wie das Druckverfahren oder der eingesetzte Bedruckstoff (Folie, Papier, Karton oder Wellpappe) werden dabei berücksichtigt. Die daraus generierten Farbprofile stellen das bestmögliche Ergebnis für die Druckausgabe sicher. Mit einem Proof können heute die Farben inklusive Sonderfarben kontrolliert werden.

Können Sie das präzisieren?

 Johannes Betz: Spektrale Farbdaten charakterisieren Farbe als reflektiertes Licht und arbeiten auf einer eindeutigen und unverfälschten Grundlage. Sie bieten vielfältige Möglichkeiten zur Erstellung von Farbprofilen und Standards, die über CMYK und weiße Bedruckstoffe hinausgehen. Es ist ohne weiteres möglich, Sonderfarben in den Druckdaten zu integrieren und auf dem Proof farbverbindlich für unterschiedliche Bedruckstoffe (Wellpappe, Etikettenmaterialien, Folien, metallisierte Folien) nicht nur wiederzugeben, sondern auch auf Substraten nahe der Originalmaterialien zu simulieren. Für unsere Lösung des Proofings auf verschiedenen Substraten wurden wir auf der Labelexpo 2019 in Brüssel mit dem Label Industry Global Award ausgezeichnet.

Wie kann Farbmanagement zu einem stabilen digitalen Verpackungsdruckprozess beitragen?

 Johannes Betz: Aufgrund der Vielfalt an Verfahren, Substraten und den unterschiedlichen Farbsystemen, ist es schwer, für den Verpackungsdruck einen übergreifenden, allgemeingültigen Industriestandard zu definieren. Um eine farbverbindliche Vorhersage und eine hohe Farbkonsistenz im Druckprozess auch ohne Industriestandard zu gewährleisten, ist die Erstellung eigener sogenannter Hausstandards nötig. Spezialisierte moderne Software-Lösungen bieten hierfür entsprechende Werkzeuge für Proofing und Farbseparation an.

In unseren Lösungen können anhand weniger Informationen, wie Druckkontrollstreifen oder einzelnen Farbfeldern auf einem Druckjob, verbindliche Proof- und Separationsprofile erstellt werden. Für die Berechnung der jeweiligen Farbprofile werden die Parameter Druckverfahren, Substrat, Veredelung und Sonderfarben mit berücksichtigt. Aufgrund von spektralen Vorhersagen von Überdrucken-Effekten, stellt der Einsatz von Sonderfarben kein Problem mehr dar. Auch Rasterproofprofile für Sonderfarben lassen sich erstellen, die im Proofing die einzelnen Rasterpunkte realistisch darstellen.

Welche Rolle spielt dabei SCTV?

 Johannes Betz: Mit einem Spektralfotometer, der mit einer SCTV-Funktion (Spot Color Tone Value) entsprechend der ISO-Norm 2065 ausgestattet ist, lassen sich Tonwerte für Sonderfarben messen, die eine enge Beziehung zum optischen Farbeindruck aufweisen. Es erleichtert Verpackungsdruckern die Prüfung von Sonder- und Prozessfarben, die von Markenartiklern anhand der neuen Norm spezifiziert werden. Mit einem solchen Gerät lassen die Tonwertformeln für Sonder- und Prozessfarben (CMYK) jeweils separat einrichten. Farben können beim Druck mit erweitertem Farbraum leichter gemessen werden. Die SCTV-Funktion ermöglicht zudem einheitliche Tonwertkurven für die Sonderfarbreproduktion im Digital-, Flexo- und Tiefdruck sowie beim Proofing. Mittlerweile können moderne Spektralfotometer-Geräte so konfiguriert werden, dass für CMYK immer die herkömmliche Murray‑Davies-Formel und für Sonderfarben die neue SCTV-Funktion verwendet wird.

Zudem wird in einem Spektralfotometer mit integrierter SCTV-Funktion die Zielkurve – im Vergleich zur Murray Davies-Formel mit eingebauter Tonwertzunahme – nahezu linear dargestellt. Das vereinfacht die Kontrolle und das Steuern der Druckergebnisse an der Maschine erheblich.

Können Druckaufträge farbverbindlich im Digitaldruck und im Flexodruck produziert werden?

Johannes Betz: Wie bereits vorhin ausgeführt, ist es mit den heute zur Verfügung stehenden Tools des digitalen Farbmanagements ohne weiteres möglich, Druckaufträge sowohl in digitale als auch in konventionelle Verfahren mit dem bestmöglichen Farbeindruck zu produzieren. Wir haben dazu in Zusammenarbeit mit Partnern aus der Druckindustrie vor einiger Zeit ein Projekt durchgeführt. Ziel des Projekts war es, CMYK-Druckdaten entsprechend anzupassen, um mit drei unterschiedlichen Digitaldrucksystemen (Inkjet wie Laser) ein bereits gedrucktes Flexodruckmuster farblich bestmöglich zu reproduzieren. Zunächst führten wir auf den Digitaldruckanlagen unter den jeweils optimalen Einstellungen ein Fingerprint durch. Als Bedruckstoff wurde das gleiche Papier (gestrichen, 85 g/m²) verwendet, wie beim Flexodruckmuster. Nach dem Messen des Fingerprints mit einem Spektralfotometer erfolgte die Analyse und die Mittelung der Daten, anschließend deren Konvertierung in GMG ColorServer bzw. in Hybrid PACKZ. Nach der farblichen Anpassung führten wir auf den digitalen Systemen den finalen Druck mit geringen farblichen Abweichungen zum Flexodruck durch. Doch eine zentrale Frage hat sich aus diesem Projekt ergeben: Sollen die Limitationen des Flexodrucks im Digitaldruck zukünftig mitberücksichtigt werden?

Welche Schlüsse ziehen Sie aus dem Projekt?

Johannes Betz: Grundsätzlich können Druckaufträge, die bisher im Flexodruckverfahren produziert wurden, auch in verschiedenen Digitaldruckverfahren gefertigt werden, ohne dass sich erhebliche farbliche Abweichungen ergeben. Auch ist es mit geringem Aufwand möglich, automatisiert Farbkonvertierungen durchzuführen und konsistente Ergebnisse zu erreichen. Insgesamt möchten wir mit diesem Projekt die Integration des Digitaldrucks in den Verpackungsdruck unterstützen und voranbringen. Für den Verpackungsdrucker können sich daraus neue und innovative Businessmodelle ergeben. [10938]