Das große Interview mit Stephan Palenga, Leiter Vertrieb Papier & Print bei Inometa (mit Bildergalerie)
Die Rasterwalze nimmt in der Flexodruckmaschine im Farbübertragungsprozess eine herausragende Stellung ein. Allerdings muss für ein zufriedenstellendes Druckergebnis die rotierenden Komponenten in Druckwerk, Trocknung, Bahnführung und beim Wickeln exakt aufeinander abgestimmt sein. Welche Voraussetzungen gegeben sein müssen und worauf dabei zu achten ist, darüber sprach Flexo+Tief-Druck mit Stephan Palenga, Leiter Vertrieb Papier & Print bei Inometa.
Bildergalerie: Qualitätssicherung von Rasterwalzen
Zu den Kernkompetenzen von Inometa gehört die Entwicklung und Herstellung als auch die Beschichtung leichtgewichtiger Aluminium- und CFK-Walzen mit funktionalen Oberflächen für das Bedrucken, Veredeln und Beschichten von Papieren, Folien und anderen Substraten. Was sind die speziellen Herausforderungen im Bereich der Beschichtung von Aluminium-Rohren und CFK-Hülsen?
Stephan Palenga: Die Herausforderungen sind stets unterschiedlich und abhängig von der jeweiligen Anwendung dieser Produkte. Bei jedem Beschichtungsvorgang besteht grundsätzlich die besondere Aufgabenstellung stets darin, eine dauerhafte und gute Haftung der jeweiligen Auftragsmaterialien zu erreichen. Wichtig ist, die Temperaturbelastung im Beschichtungsprozess der Sleeves oder Walzen möglichst gering zu halten. Nach meiner Einschätzung nimmt Inometa in diesem Bereich eine technologisch führende Position ein.
Beschreiben Sie bitte einige beispielhafte praktische Anwendungen dieser Produkte?
Stephan Palenga: In schnelllaufenden Flexodruckmaschinen mit großen Arbeitsbreiten, wie sie beispielsweise im Pre-Print oder Post-Print zum Einsatz kommen, werden aufgrund der Anforderungen an mechanische Stabilität oder Gewicht – Stichwort „Massenträgheit“ – Walzen aus CFK-Materialien eingesetzt. Beim Einsatz von wasserbasierten Farben im Flexodruck oder beim Primern im Digitaldruck sind die Oberflächen von Rasterwalzen und Rasterwalzensleeves erhöhter Korrosion ausgesetzt und müssen dieser Belastung daher standhalten. In diesem Zusammenhang bietet unsere GFK-Variante einen zuverlässigen und vollständigen Schutz.
Inometa produziert rotierende Komponenten für nahezu alle Bereiche in Flexodruckmaschinen – sei es im Druckwerk, im Trockner, in der Bahnführung oder beim Wickeln.
Welche Vorteile bietet dies für Inometa, OEMs und Druckereien?
Stephan Palenga: Für unsere Kunden bietet das zuerst einmal den Vorteil eines einzigen Ansprechpartners für all diese Komponenten. Das gilt gleichermaßen für unsere Vertriebsmannschaft vor Ort wie für das Team im Sales Support, dem Service, dem Produktmanagement und der Entwicklung. All diese Bereiche zeichnen sich aus durch ein profundes Verständnis für die Bedürfnisse und Anforderungen unserer Kunden und deren jeweilige Branche.
All unsere Produkte bieten technologisch führende, anwendungsorientierte und aufeinander abgestimmte Lösungen. Dabei steht der Systemgedanke klar im Vordergrund, wofür ich unsere INOflex-Produktfamilie als besonderes Beispiel nennen möchte. Durch unser gutes Netzwerk und die vielen nationalen und internationalen Kundenkontakte sind wir oft der erste Ansprechpartner in den Druckereien und bei den OEMs. Es herrscht ein enger fachlicher Austausch bezüglich aller rotierender Komponenten im Flexodruck. Dabei wird uns eine Verantwortung übertragen, die wir gerne übernehmen.
Wie lassen sich diese Synergien praktisch nutzen?
Stephan Palenga: Wir bieten unseren Kunden nachhaltige Produkte sowie einen schnellen und zielgerichteten Service. Die enge Vernetzung ist für uns eine wesentliche Unterstützung in der Entwicklung neuer Produkte als Beitrag zur Lösung der produktionstechnischen Probleme unserer Kunden.
Die Leichtbauweise erlaubt eine spürbare Verkleinerung des Designs unserer Systeme, was zu Einsparungen im Materialeinsatz wie auch im Platzbedarf am späteren Einsatzort führt. Darüber hinaus lässt sich dadurch die Antriebsleistung der Maschinen niedriger und damit energiesparender auslegen. Dies erhöht auch die Attraktivität der jeweiligen Arbeitsplätze, denn das reduzierte Gewicht vereinfacht das Handling und verringert die damit verbundene körperliche Belastung.
„Die Rasterwalze bzw. der Rastersleeve ist die Seele des Flexodrucks“ ist nicht nur ein weit verbreitetes Zitat, sondern unterstreicht auch deren herausragende Bedeutung bei der Farbübertragung im Flexodruck. Wie beurteilen Sie die Bedeutung der Rasterwalze im Gesamtprozess „Flexodruck“?
Stephan Palenga: Die Rasterwalze hat zweifellos einen signifikanten Einfluss auf den Druckprozess. Denn hochwertige Druckergebnisse lassen sich nur erzielen, wenn die Lineatur zum Klischee passt. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die richtige und regelmäßige Reinigung der Rasterwalze zur Optimierung von Lebensdauer und Qualität der Walzenoberfläche. Denn bei zu nachlässiger oder falscher Reinigung setzt sich die Zellstruktur immer zu. Dies führt zwangsläufig zu eingeschränkter Farbübertrag und somit zu einem unzureichenden Druckergebnis. Daher ist die kontinuierliche Oberflächenreinigung bei Unterbrechungen wie auch beim Abschluss der jeweiligen Druckjobs von großer Bedeutung.
Was sind die drei größten Anforderungen an Rasterwalzen im hochqualitativen Flexodruck?
Stephan Palenga: Eine immer wieder an uns gestellte Anforderung ist der möglichst geringe Rakelverschleiß und die Vermeidung von Score-Lines. Auch in dieser Hinsicht erzielt unsere Keramikoberfläche ausgezeichnete Ergebnisse. Als weiteren wichtigen Punkt sehen wir die konstante und gleichbleibende Farbabgabe als Grundvoraussetzung für einen kontinuierlichen hochqualitativen Druckprozess. Das müssen wir gewährleisten. Während der Herstellung sind enge Fertigungstoleranzen und hohe Wiederholgenauigkeit entscheidende Faktoren. Mit unserer permanenten Prozessüberwachung und Qualitätskontrolle durch ein zertifiziertes ISO-System erreichen wir gleichbleibend hohe Standards unserer Rasterwalzen und Sleeves.
Welchen Einfluss hat die Keramikbeschichtung sowie Näpfchenform und Linienauflösung der Rasterwalze auf das Druckergebnis?
Stephan Palenga: Wir sagen immer: Ohne gute Grundschicht, keine gute Rasterwalze. Ich möchte in diesem Zusammenhang die selbstbewusste Behauptung aufstellen, dass sich kaum ein anderes Unternehmen unserer Branche derart intensiv mit der Beschichtung von Leichtbaukomponenten aus CFK-Materialien und Aluminium auseinandersetzt.
Für unsere Rasterwalzen bedeutet dies minimale Porosität gepaart mit geringer Oberflächenspannung und einer hohen Ausgewogenheit von Härte und Duktilität. Im Gravurprozess ermöglicht die geringe Porosität der Keramik ein gleichmäßiges Umschmelzen, was zu einer becherartigen Zellstruktur führt.
Im Verhältnis zum Volumen ist diese Struktur sehr flach ausgeführt und ermöglicht somit eine ideale Zellentleerung. Für besonders anspruchsvolle Druckjobs haben wir daraus unser INOcell-Programm entwickelt, mit dem ein ideales von Tiefen und Volumen erreicht wird.
Beschreiben Sie bitte die Methodik von Inometa, um für schwierige Anwendungen für den Druck flexibler Verpackungen (z. B. Weißauftrag, Motive mit hoher Rasterauflösung und Rasterverläufen) die optimal geeignete Rasterwalzen-Spezifikation zu definieren?
Stephan Palenga: Grundsätzlich haben wir für die unterschiedlichen Druckanwendungen unserer Kunden entsprechende Standardempfehlungen. Dennoch favorisieren wir aber den engen Austausch mit unseren Kunden, um auf dieser Basis maßgeschneiderte und optimale Lösung zu finden.
Inometa fertigt und vertreibt seine Rasterwalzen/Rastersleeves unter dem Markennamen INOflex. Was unterscheidet die INOflex-Produkte von denen anderer Hersteller?
Stephan Palenga: Wie bereits erwähnt, steht bei all unseren Aktivitäten der Systemgedanke im Vordergrund. Schwingungen oder auch Rakelsprünge („Bouncing“) sind im Flexodruck ein immer wiederkehrendes Problem. Hier verlassen wir uns bei der Auslegung und Berechnung nicht allein auf den schwingunsdämpfenden Werkstoff CFK, sondern betrachten das gesamte Druckwerk. Der große Vorteil einer derartigen Vorgehensweise besteht darin, dass wir sämtliche Komponenten liefern und daher deren Berechnung und Konstruktion aufeinander abstimmen können.
Das umfasst das gesamte Spektrum von Trägerstangen für Druck- und Rasterwalzensleeves, hydraulischen und pneumatischen Adaptersystemen bis hin zu Sleeves für die Plattenmontage und selbstverständlich Rasterwalzen sowie Rasterwalzensleeves. So erreichen wir mit hochsteifen Einzelkomponenten eine minimalste Gesamtverformung des kompletten Systems. Außerdem fertigen wir bei all unseren Produkten durchgängig nach engsten Form- und Lagetoleranzen.
Wir ermöglichen unseren Kunden mit unseren Entwicklungen, Lösungen, Produkten und Dienstleistungen Wettbewerbsvorteile. Abschließend möchte ich noch darauf hinweisen, dass alle unsere INOflex-Produkte für Anwendungen im High-End-Bereich des Flexodrucks angesiedelt sind. [8483]
Im Fokus: Inometa
Inometa entwickelt, produziert und veredelt technische Leichtbauprodukte aus Aluminium und Faserverbundwerkstoffen wie CFK und GFK. Dabei ist das Unternehmen aus Herford spezialisiert auf qualitativ anspruchsvolle Leichtbaulösungen sowie auf die Entwicklung und Fertigung von Funktionsoberflächen. Das Produktportfolio erstreckt sich von technischen Rohren, Walzenrohren, Wickelhülsen und Bahnführungswalzen über Rasterwalzen und Druckadapter bis hin zu vielseitig einsetzbaren funktionalen Beschichtungen. Mit den Produkten deckt Inometa das gesamte Spektrum an rotierenden Elementen für die Folien-, Papier-, Druck- und Verpackungsindustrie ab. Inometa wurde 1981 gegründet und ist Mitglied der Avanco-Unternehmensgruppe.
