Das große SOMMER-INTERVIEW mit Friedrich von Rechteren, Global Commercial Vice President Flexographic der Flint Group

„Wir sind der festen Überzeugung ohne Verpackung geht es nicht“

Das Spektrum an interessanten Themen für das Exklusiv-Interview mit Friedrich von Rechteren, Global Commercial Vice President der Flint Group, war weit gespannt (Quelle: Flint Group)

Das Spektrum an Themen für das Exklusiv-Interview mit Friedrich von Rechteren, Global Commercial Vice President Flexographic der Flint Group, war weit gespannt. Im Mittelpunkt des Gesprächs stand allerdings der thermale Prozess zur Herstellung von Flexodruckplatten, der sich im flexiblen Verpackungsbereich bislang nur bedingt durchsetzen konnte. Mit nyloflex Xpress könnte sich dies durchaus ändern und das thermale Verfahren könnte eine Renaissance erleben.

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Das Spektrum an interessanten Themen für das Exklusiv-Interview mit Friedrich von Rechteren, Global Commercial Vice President Flexographic der Flint Group, war weit gespannt (Quelle: Flint Group)
Friedrich von Rechteren zum nyloflex Xpress Thermal Systems-Prozessor: „Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal zu anderen Systemen im Markt ist, dass wir im Prozessor eine spezielle Heiztechnologie verwenden.“ (Quelle: Flint Group)
Vier spezielle Flexodruckplatten für den thermalen Verarbeitungsprozess decken den gesamten Einsatzspektrum im Etiketten- und Verpackungsdruck ab (Quelle: Flint Group)
„Nyloflex Xpress verbraucht etwa 30% weniger Vliesmaterial pro Quadratmeter, sprich das Vlies ist um 30% weniger dicht und das mit einem besseren Ergebnis in der Plattenqualität“ (Quelle: Flint Group)

Herr von Rechteren, wie schätzen Sie die derzeitige und zukünftige Entwicklung des globalen Verpackungsmarktes ein? Welche Länder und Regionen sind die Wachstums-treiber?

Friedrich von Rechteren: Die globale Verpackungsindustrie mit ihren hauptsächlichen Marktsegmenten Etiketten, flexible Verpackungen sowie Karton- und Wellpappenverpackungen wächst jährlich um durchschnittlich 3 %. Doch in diesem Zusammenhang sind hinsichtlich der Wachstumsentwicklung große regionale Unterschiede festzustellen, da beispielsweise Europa und Nordamerika sehr viel langsamer wachsen als Asien und Lateinamerika. Bezogen auf den globalen Einsatz der Druckverfahren in der Verpackungsherstellung ist der Flexodruck führend.

Insbesondere in Lateinamerika und im nach wie vor vom Tiefdruck dominierten Asien verzeichnet der Flexodruck ein überproportionales Wachstum. Das war auch ein wesentlicher Grund für Flint Group, in das neue Technology Center Asia Pacific in Shanghai zu investieren, das den gesamten Workflow für die Herstellung von Flexodruckplatten abbildet. Aufgrund der geopolitischen Situation ist aber aktuell eine generelle Verunsicherung der Märkte fest- zustellen, was zu einer abwartenden Investitionshaltung führt. Dem kann sich auch der globale Verpackungsmarkt nicht gänzlich entziehen. Hinzu kommt die sehr emotional geführte Diskussion um die ökologischen Auswirkungen von Verpackungen, bei der vor allem die flexible Kunststoffverpackung im Fokus steht. Deshalb ist es nicht sicher, ob das schon angesprochene globale Wachstum von 3 % im Jahr 2019 erreicht wird.

Trotz dieser Unsicherheiten sehen wir den Verpackungsmarkt grundsätzlich intakt. Wir sind der festen Überzeugung, dass Verpackungen nach wie vor unverzichtbar sind. Verpackungen spielen eine entscheidende Rolle, die Haltbarkeit von Lebensmitteln zu verlängern und im Transport zu schützen. Menschen kaufen weiterhin portionierte und verpackte Lebensmittel. Und Konsumenten bestellen ihre Waren immer häufiger über entsprechende Internetplattformen. Auch für die Differenzierung der Marken spielt das Design der Verpackung die entscheidende Rolle, um Konsumenten für sich zu gewinnen. Es stellt sich daher in diesem Zusammenhang immer die Frage nach den in der Verpackungsherstellung eingesetzten Materialien. Es wird daher künftig wohl Veränderungen hin zu anderen Materialkombinationen geben. Jedoch muss auch darauf hingewiesen werden, dass aktuell noch keine zufriedenstellenden Lösungen auf dem Markt verfügbar sind, um die bislang eingesetzten Mehrschichtfolien mit ihren maßgeschneiderten Barrierefunktionen zu ersetzen.

Flint Group entwickelt, produziert und vermarktet ein umfassendes Portfolio an Verbrauchsmaterialien und Zubehör für die Flexo- und Verpackungsdruckindustrie. Dazu gehören unter anderem fotopolymere Flexodruckplatten und Flexosleeves, Geräte für die Bebilderung und Verarbeitung von Druckplatten und Druckformen, Sleeve- und Adaptersysteme sowie Druckfarben und Lacke für den Flexo- und Digitaldruck.

 

Wie nutzt Flint Group die sich daraus ergebenden Synergien? Ist Ihren Kunden immer bewusst, welche Möglichkeiten ihnen dieses breit gefächerte Portfolio erschließt?

Friedrich von Rechteren: Flint Group verfolgt zwei sich ergänzende Ansätze. Auf der einen Seite setzen wir auf spezialisierte Verkäufer und Techniker für unsere hochtechnischen Produktlösungen. Unsere Strategie ist darauf ausgelegt, den gesamten Druckworkflow über verschiedene Technologien und Prozessschritte abzubilden. Auf der anderen Seite besteht die Herausforderung darin, die große Bandbreite an unterschiedlichsten Produkten in einem lösungsorientierten Ansatz für unsere Kunden umzuwandeln, der sich nicht allein auf den Support der einzelnen Produkte beschränkt.

Um diesen Ansatz praktisch umzusetzen agieren wir als Flint Group marktspezifisch, d.h. jede Division unabhängig vom jeweiligen Produkt-Portfolio bedient die drei Marktsegmente Etiketten, flexible Verpackungen sowie Karton- und Wellpappenverpackungen. Innerhalb dieser Grundstruktur haben wir analysiert, welche Lösungen, bezogen auf die jeweiligen Segmente wir unseren Kunden anbieten können. In diesem Zusammenhang spielt sowohl die Unternehmensgröße als auch die individuellen Strategien der Kunden eine wichtige Rolle. Es stellt sich dabei die Frage, ob es sich um ein Reprohaus, einen reinen Druckbetrieb oder um einen sogenannten „Integrated Printer“ handelt, der seine Platten inhouse selbst herstellt. Die Bedürfnisse dieser Kundengruppen sind sehr unterschiedlich und die aus der Analyse gewonnenen Erkenntnisse wurden durch unsere Experten aus Marketing und Forschung & Entwicklung für jedes Marktsegment gebündelt. Wir beschäftigen uns intensiv damit, Lösungen für diese unterschiedlichen Kundengruppen und Marktsegmente zu erarbeiten. Hierbei handelt es sich um einen permanenten Optimierungsprozess um unseren Kunden immer die bestmögliche Lösung anbieten zu können.

Das beste Beispiel für die erfolgreiche Umsetzung dieser Strategie sind unsere Auftritte bei den Labelexpo-Veranstaltungen, wo wir als Gruppe unser gesamtes Produktspektrum für den Etikettenmarkt abbilden. Dies reicht von den Xeikon-Digitaldruckmaschinen, über UV-Farben und Farbmanagement-Lösungen, vielfältige Flexo- und Buchdruckplatten, Sleeve- und Adaptersystemen bis hin zu Verfahrenstechnologien zur Druckplattenverarbeitung. Das wird auch von unserer globalen Kundschaft im Etikettenbereich bewusst wahrgenommen.

In der Praxis sieht das so aus, dass wir die Kunden mit einem Experten Team vor Ort besuchen oder sie in eines unserer Technologiezentren einladen. Produktübergreifend und entlang der gesamten Wertschöpfungskette diskutieren wir dort über kundenspezifische Probleme und suchen gemeinsam nach geeigneten Lösungen. Neben den üblichen Verkaufsprozessen ist dies der grundsätzliche, von uns verfolgte Marktansatz. Im Etikettenmarkt haben wir mit unserem nahezu kompletten Produktportfolio mittlerweile eine gute Marktdurchdringung erreicht. Doch selbst in diesem Segment besteht noch immer nicht bei allen Kunden ein Bewusstsein über die tatsächliche Breite unseres Portfolios. Flexible Verpackung und Paper & Board sind die nächsten Märkte, die wir angehen werden, um unser reichhaltiges Angebot an unterschiedlichen Produktlösungen noch besser zu vermitteln. In diesem Zusam­menhang ist der Aufbau eines weltweit umspannenden Netzes an Technologiezentren ein Kernelement.

 

Im Rahmen des Xeikon Cafés in Lier (B) stellte Flint Group im März 2017 das neue nyloflex Xpress Thermal Processing System zur thermischen Verarbeitung von Fle­xodruckplatten erstmals in Europa vor. Würden Sie unseren Lesern kurz das Verfahrensprinzip und dessen größten Vorteile erläutern?

Friedrich von Rechteren: Grundsätzlich ist der Thermalprozess ein einfaches und schnelles Verfahren für die Herstellung von Flexodruckplatten. Bei dieser Technologie entfällt das Lösemittelrecycling, der Prozess kommt ohne Gefahrenstoffe aus und der Platzbedarf ist sehr gering.

Das nyloflex Xpress-System von Flint Group setzt Flexodruckplatten ein, die speziell für den thermischen Verarbeitungsprozess entwickelt wurden. Im Prozessor wird die Thermal-Druckplatte zunächst auf eine definierte Temperatur erhitzt und dann das unbelichtete Polymer über eine Entwicklerrolle aus der Platte gezogen. Anschließend benötigt die Patte nur noch ein abschließendes Finishing. Im Vergleich zum Lösemittelprozess entfällt das zeitintensive Auswaschen und Trocknen der Platte.

Zudem brauchen Flexodruckplatten und Entwicklerrollen auf­grund des gleichen Abfallcodes nur noch einem Recyclingstrom zugeführt werden. Insgesamt beträgt die Fertigungszeit für eine Thermal-Flexodruckplatte inklusive aller Prozessschritte etwa 45 Minuten und ist damit wesentlich schneller als der Lösemittelprozess.

Friedrich von Rechteren zum nyloflex Xpress Thermal Systems-Prozessor: „Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal zu anderen Systemen im Markt ist, dass wir im Prozessor eine spezielle Heiztechnologie verwenden.“ (Quelle: Flint Group)

 

Der thermische Prozess zur Herstellung von Flexodruckplatten ist kein neues Verfahren, sondern wird schon seit Jahren im Markt angeboten. Warum konnte sich diese Verarbeitungstechnologie bislang noch nicht voll durchsetzen?

Friedrich von Rechteren: Noch bis vor einigen Jahren fokussierte sich Flint Group in der Herstellung von Flexodruckplatten auf den Lösemittelprozess. Das hatte primär zwei Gründe: Auf der einen Seite erreichte die Thermaltechnologie vor Jahren noch nicht die gleiche Qualitätsstufe wie das Lösemittelverfahren. Da wir uns als Anbieter von hochqualitativen Produkten verstehen, kam damals für uns das thermale Verarbeitungsverfahren nicht in Frage. Wir konzentrierten uns deshalb auf den Lösemittelprozess. Auf der anderen Seite spielten historisch bedingte Gründe eine Rolle. Unsere Plattenproduktion hat ihren Sitz in Europa und gleichzeitig ist der europäische Kontinent für uns ein sehr wichtiger Markt. Aufgrund der angesprochenen Qualitätsunterschiede war der Thermalprozess in Europa nie wirklich erfolgreich. Daher haben wir uns mehr auf unseren Hauptmarkt „Europa“ konzentriert und sind dann mit unserem Lösemittelprozess in anderen Märkten gewachsen. Dies hatte zur Folge, dass wir die USA als den größten Markt für den Thermalprozess unseren Mitbewerbern überließen.

Mit zunehmender Nachfrage nach lösemittelfreien Verarbeitungssystemen für Flexodruckplatten, getrieben durch ein wachsendes Umweltbewusstsein, strengere gesetzliche Lösemittelregularien oder auch den Wunsch unserer Kunden das schnelle Verfahren zur Druckplattenentwicklung zu nutzen, haben wir uns intensiv mit der Entwicklung eines eigenen Systems beschäftigt. Die lösemittelbasierte Verarbeitung von Flexodruckplatten ist und bleibt ein hochqualitativer Prozess, allerdings wollten wir unseren Kunden auch einen lösemittelfreien Prozess anbieten können. Die Prämisse für die Entwicklung eines Thermischen Prozesses war: Wir bringen ein derartiges Verfahren nur dann auf den Markt, wenn es die gleiche Qualität wie das Lösemittelsystem erreichen kann.

Zudem durfte eine solche Lösung unter keinen Umständen unseren Qualitätsanspruch und unsere damit einhergehende Reputation im Markt beinträchtigen. Darüber hinaus standen wir vor der Frage, ob dies eine thermale oder eine wasserbasierte Lösung sein sollte. Nach Abwägung der Pros und Kontras entschieden wir uns für den Thermalprozess, wofür im Wesentlichen folgende Punkte sprachen: geringes Abfallaufkommen und einfache Entsorgung, geringer Platzbedarf, einfache Bedienung, schneller Verarbeitungsprozess und relativ geringer Investitionsbedarf. Darüber hinaus kann das Thermal-System dezentral, direkt an der Druckmaschine eingesetzt werden. Ein Vorteil, der sich insbesondere bei den immer kürzeren Auftragslängen positiv auswirkt. Deshalb ist das System vor allem im Label-Bereich erfolgreich.

Schließlich haben wir 2016 zur Labelexpo Americas unser nyloflex Xpress Thermal System in den Markt eingeführt. Als größter Etiketten- und Verpackungsmarkt waren die USA für den Produktlaunch prädestiniert. Mittlerweile haben wir im Markt auch den qualitativen Vorsprung unseres Systems gegenüber vergleichbaren Lösungen anderer Wettbewerber bewiesen. Grundsätzlich ist jedoch festzustellen, dass die mit unserem Thermal-Verfahren hergestellten Flexodruckplatten gleich oder zumindest annähernd so gut sind, wie Lösemittelplatten.

 

Als Schwachpunkte der thermischen Herstellung von Flexodruckplatten wird immer wieder angeführt, dass unbelichtetes Fotopolymer nicht vollständig vom Vlies entfernt wird – insbesondere bei Platten mit hohen Rasterauflösungen. Außerdem kann es vorkommen, dass sich die Struktur des Vlieses auf der Plattenoberfläche abzeichnet. Konnte Flint Group diese Probleme mit dem nyloflex Xpress Thermal System inzwischen lösen und wodurch unterscheidet sich das nyloflex Xpress Thermal System von denen anderer Hersteller?

Friedrich von Rechteren: Flint Group konnte dieses Problem durchaus lösen. Die Hauptkomponenten unseres nyloflex Xpress Thermal Systems – Prozessor, Flexodruckplatten und Vlies – sind exakt aufeinander abgestimmt und optimiert. Ein wesentliches Unterscheidungsmerkmal zu anderen Systemen im Markt ist, dass wir im Prozessor eine spezielle Heiztechnologie verwenden. Wir arbeiten mit anderen Temperaturen in Kombination mit dem Vlies und unseren spezifischen Platten, so dass keine Verklebung von Vliesbestandteilen auf der Flexodruckplatte mehr vor-kommt. Das unbelichtete Polymer wird durch das Vlies komplett abgenommen und es bleiben keine Strukturabdrücke auf der Plattenoberfläche zurück.

Die Innovation des zonengesteuerten Heizsystems im Prozessor basiert auf einem hocheffizienten Infrarot-Modul, das eine exakte Wärmeverteilung über die gesamte Trommelbreite und in der Platte überwacht und gewährleistet. Der geregelte Hitzeausstoß erhöht die Dimensionsstabilität des Trägermaterials, was für eine hohe Stabilität und Konsistenz in der Plattenverarbeitung sorgt. Durch die Wärmeregelung kommt das System zudem ohne Kühlung aus. Insgesamt lässt sich durch diese Technologie eine Energieeinsparung von bis zu 88 % erreichen. Außerdem fällt wesentlich weniger Abfall im Vergleich zu anderen Systemlösungen an. So verbraucht nyloflex Xpress etwa 30 % weniger Vliesmaterial pro Quadratmeter, sprich das Vlies ist um 30 % weniger dicht und das mit einem besseren Ergebnis in der Plattenqualität. Darüber hinaus wird die Abfallbilanz nochmals verbessert, da wir in unserem Prozessor keine PET-Trägerfolie benötigen.

„Nyloflex Xpress verbraucht etwa 30% weniger Vliesmaterial pro Quadratmeter, sprich das Vlies ist um 30% weniger dicht und das mit einem besseren Ergebnis in der Plattenqualität“ (Quelle: Flint Group)

 

In welchen Situationen würden Sie einem Kunden den thermischen und wann den lösemittelbasierten Prozess empfehlen? Was treibt den Markt für lösemittelfreie Verarbeitungssysteme an?

Friedrich von Rechteren: VOC-Restriktionen und der anhaltende Trend zu mehr Nachhaltigkeit in der Druckindustrie fördern aktuell den Markt für thermische Systeme. Sie verstärken aber auch außerhalb der Label-Industrie das Interesse an nyloflex Xpress, vor allem in den Bereichen des Drucks flexibler Verpackungen und des Wellpappendrucks.

Doch die Investition in ein lösemittelfreies System ist nur dann sinnvoll, wenn auch das Abfallproblem gelöst ist. Und da kommen wir mit unserer Thermallösung ins Spiel. Im Bereich der Dünnplatten ist das thermale Verarbeitungsverfahren eine Alternative zum Lösemittelprozess. Im Dickenplatten-Bereich über 2,84 mm bietet das lösemittelbasierte Verfahren noch immer die höchste Effizienz. Darüber hinaus ist der Lösemittelprozess die vielseitigere Technologie, denn es können alle Typen von Flexodruckplatten in allen Dicken verarbeitet werden.

Daher kommt für Druckbetriebe mit eigener Plattenherstellung und weniger Plattentypen eher der thermale Prozess infrage. Für Prepress-Dienstleister, die für Kunden aus den unterschiedlichsten Marktsegmenten arbeiten, ist jedoch überwiegend der lösemittelbasierte Prozess die bessere Wahl. Das Ziel von Flint Group ist es, bis zum Ende dieses Jahres im Thermalbereich einen Marktanteil von 3 bis 5 % zu erreichen. Nach unserer Einschätzung des weltweiten Thermal-Marktes kann ich Ihnen sagen, dass wir im Plan liegen.

 

Können mit Ihren Thermal-Flexodruckplatten sowohl lösemittel- und wasserbasierte Druckfarben als auch UV-Farben verdruckt werden?

Friedrich von Rechteren: Unsere zwei neuen Thermal-Flexodruckplatten sind für alle Farbsysteme geeignet. Die Flat-Top-Dot-Platte nyloflex XVH Digital ist für den Schmalbahndruck ausgelegt. Durch die Möglichkeit der Oberflächenstrukturierung liefert sie optimale Druckergebnisse auf Folien und anderen nichtsaugenden Substraten.

Speziell für den Druck flexibler Verpackungen mit Lösemittelfarben haben wir die neue nyloflex XFH Digital entwickelt. Sie ist eine thermale Flat-Top-Dot-Flexodruckplatte mit integrierter Oberflächenstrukturierung und ist für die Bedruckung von Folien und anderen nichtsaugenden Substraten ausgelegt.

Darüber hinaus verfügen wir im Portfolio für den thermalen Verarbeitungsprozess über zwei Round- Top-Dot-Flexodruckplatten, die auf Papier exzellente Druckergebnisse erzielen. Die nyloflex XPH Digital mit einer Härte von 60° Shore A kommt vor allem dann zum Einsatz, wenn es darum geht, feinste Motivelemente mit minimaler Tonwertzunahme zu drucken. Mit 50° Shore A ist die nyloflex XPM Digital eine relativ weiche Flexodruckplatte, die für die Bedruckung rauer Substrate eingesetzt wird. Beide Round-Top-Dot-Platten können sowohl Wasser- als auch UV-Farben verdrucken.

Vier spezielle Flexodruckplatten für den thermalen Verarbeitungsprozess decken den gesamten Einsatzspektrum im Etiketten- und Verpackungsdruck ab (Quelle: Flint Group)

 

An welchen Innovationen und Entwicklungen arbeitet Flint Group aktuell?

Friedrich von Rechteren: Wir sehen momentan drei Innovationsfelder. Als erstes ist hier die Weiterentwicklung des nyloflex Xpress Thermal Systems zu nennen. Noch in diesem Jahr werden wir einen Thermal-Prozessor für die Verarbeitung größerer Plattenformate einführen, der insbesondere für den Druck flexibler Verpackungen ausgelegt ist. Damit erweitern bzw. komplettieren wir unser Portfolio an kleinformatigen Prozessoren, die schwerpunktmäßig den Etikettenbereich bedienen.

Als weiteres werden wir unser Angebot an Flat-Top-Dot-Platten für den thermalen Verarbeitungsprozess weiter anpassen und optimieren. Das gleiche gilt für unsere mit Lösemittel verarbeitbaren Flat- Top-Dot-Platten. Hier werden wir die Plattenentwicklung für den Druck flexibler Verpackungen weitervorantreiben. Zusätzlich werden wir 2019 mehrere Flexodruckplatten herausbringen, deren speziellen Features für die verschiedenen Marktsegmente weiter optimiert wurden.

Als dritten Punkt ist die vollautomatische Produktion von Flexodruckplatten zu nennen. Unsere Vision ist es, einen durchgängigen, digital vernetzten Workflow ohne manuelle Eingriffe zu schaffen.

 

Herr Friedrich von Rechteren, zum Schluss unseres Interviews möchte ich Sie fragen, wie Sie die weitere Entwicklung des Digitaldrucks einschätzen?

Friedrich von Rechteren: Der Digitaldruck ist für den Etikettenbereich prädestiniert und wächst in diesem Marktsegment besonders stark. Doch auch Online-Händler versuchen zunehmend, ihre Kunden stärker an sich zu binden und deren Kaufentscheidung durch digital individualisierte Karton- oder Wellpappenverpackungen zu beeinflussen.

Ein großer internationaler Wellpappendrucker und guter Kunde von Flint Group sieht den Digitaldruck als relativ stark wachsenden Nischenbereich zur Komplementierung der konventionellen Verfahren. Um den Digitaldruck wirtschaftlich abzubilden, muss er einen Mehrwert anbieten, der den signifikant höheren Preis für derartige Verpackung rechtfertigt. Das kann zum Beispiel die personalisiert bedruckte Verpackung zum Geburtstag oder individualisierte Verpackungen für regionale Marketingkampagnen sein. Rein von der Kostenseite betrachtet, ist der Digitaldruck gegenüber dem Flexodruck derzeit noch viel zu teuer, um den Massenmarkt „Verpackung“ wirtschaftlich zu bedienen. [8838]

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