Nach Ansicht von Sonja Haesen, Geschäftsführerin von Rossini Deutschland, wird vermehrt in neue Adapter-Systeme investiert. Die damit verbundene Erhöhung der Leistungsfähigkeit von Produktionsanlagen wird benötigt, um dem steigenden Bedarf an Verpackungen abzudecken.
Das italienische Unternehmen Rossini S. p. A. gehört zu den weltweit führenden Herstellern von Sleeve- und Walzenlösungen für die Druck- und Coating-Industrie. Obwohl das Unternehmen den meisten unserer Leser wohlbekannt ist, bitten wir Sie dennoch, den Hersteller von Sleeves und Walzen kurz vorzustellen und dabei dessen besondere Stärken zu erläutern.
Sonja Haesen: Rossini ist ein Familienunternehmen in dritter Generation mit einem einzigartig breit aufgestellten Portfolio an Walzen und Sleeves für Flexodruck, Tiefdruck, Offset, Beschichtung und Kaschierung, sowie Equipment wie Schleifmaschinen, Zentralzylinder-Reinigungssysteme und Sleeve-Lager.
Unter der Leitung des Firmeninhabers Felice Rossini stehen innovative und qualitativ hochwertige Produkte ebenso im Fokus wie ein motiviertes Team von Mitarbeitern und ein entsprechend kundennaher Service.
Wie schwer hat die Corona-Pandemie das Unternehmen getroffen?
Sonja Haesen: Wir hatten glücklicherweise keine Infektionen oder Erkrankungen bei unseren Mitarbeitern und deren Angehörigen zu beklagen. Da wir als Zulieferer der Lebensmittel- und Pharmaindustrie als „strategisch wichtig“ eingestuft werden, konnten wir an allen Standorten unter Berücksichtigung der angeordneten Vorsichtsmaßnahmen weiter produzieren, selbst an unserem Hauptsitz in der Nähe von Mailand.
Wie ist es Rossini gelungen, in diesen schwierigen Zeiten die Service -und Lieferfähigkeit aufrechtzuerhalten?
Sonja Haesen: Da wir die Komponenten für unsere Walzen und Sleeves zum größten Teil selbst herstellen, ist unsere unmittelbare Abhängigkeit von Lieferanten zum Glück nicht allzu groß. Zudem war der Warenverkehr in den Lockdown-Zeiten spürbar eingeschränkt, aber dennoch wurden unsere Kunden im In- und Ausland ohne Unterbrechungen beliefert.
Grundsätzlich bietet Rossini durch seine sieben weltweiten Produktionsstandorte, davon vier in Europa und weitere in den USA, Brasilien und Indien, einen kundennahen Service, was besonders in Krisenzeiten von besonderer Bedeutung ist.
Sie sind Geschäftsführerin von Rossini Deutschland und über 25 Jahre im Unternehmen tätig. Vor dem Hintergrund dieser jahrzehntelangen Verbindung mit der Druckindustrie kennen Sie viele Maschinenführer, Führungskräfte und Entscheidungsträger persönlich. Wie nehmen Sie die derzeitige Stimmung in der Flexo- und Tiefdruckbranche sowie in der Verpackungsdruckindustrie wahr?
Sonja Haesen: Die meisten unserer Kunden, vornehmlich Lieferanten der Lebensmittel- und Pharmaindustrie, sind aktuell mit einer extrem hohen Nachfrage konfrontiert, die es zu bewältigen gilt.
Diese Situation ist zurückzuführen sowohl auf die spezifischen Eigentümlichkeiten der Corona-Pandemie und dem damit verbundenen gesteigerten Absatz an Lebensmitteln und Medikamenten, aber auch auf die Einlagerung von Verpackungsmaterialien.
Vor Corona waren Lagerbestellungen im Verpackungsmarkt tendenziell rückläufig, da niemand genau einschätzen konnte, in welche Richtung sich das Angebot alternativer Verpackungslösungen entwickeln würde. Aktuell steht jedoch die Sicherung von Lieferketten im Vordergrund.
Was den Absatz betrifft, würde ich würde daher die Stimmung als verhalten optimistisch bezeichnen. Wir sind zuversichtlich, dass es auch bald wieder mehr Investitionen in der Branche geben wird, die krisenbedingt teilweise zurückgestellt wurden.
Gibt es bestimmte Produkte und Dienstleitungen, die aktuell von Druckern und Convertern besonders stark nachgefragt werden?
Sonja Haesen: Wir sehen im Moment viele Nachbestellungen neuer Formate von Flexodruck-Sleeves und Speedwell Sleeves für Tiefdruck- und Kaschieranwendungen. Aber auch im Bereich der Maschinenoptimierung ist einiges in Bewegung. So wird vermehrt in neue Adapter-Systeme investiert, um die Produktionsleistung der jeweiligen Maschinen zu erhöhen, um somit dem gestiegenen Bedarf an Verpackungen nachzukommen.
In Flexodruckmaschinen gehören Adaptersleeves zu den entscheidenden Komponenten zur stabilen Gewährleistung einwandfrei hoher Produktqualität während des Auflagendrucks. Rossini hat dafür unterschiedliche Adaptersleeve-Typen im Sortiment.
Worin unterscheiden sich diese Adaptersleeves?
Rossini hat 1995 mit Air-Carrier den weltweit ersten Adaptersleeve mit Karbonoberfläche patentieren lassen und auf den Markt gebracht. Etwa fünf Jahre später kam der Carbo-Bridge-Adapter hinzu, ein schwingungsdämpfendes CFK-Produkt, das sich seitdem erfolgreich im Markt etabliert hat, sowohl bei OEM- als auch bei Endkunden. 2019 wurde das Adapter-Sortiment um das Modell Fast Bridge ergänzt.
Welchen Adaptersleeve empfehlen Sie für welche Druckanwendung?
Sonja Haesen: Der Air-Carrier hat keine schwingungsdämpfenden Eigenschaften. Er wird daher für „flexofreundliche“ Druckmotive bis Maschinengeschwindigkeiten von 350 m/min sowie für Klischeemontage-Geräte empfohlen. Die CFK-Adapter Carbo Bridge und Fast Bridge verfügen über schwingungsdämpfende Eigenschaften und sind daher die erste Wahl für hohe Geschwindigkeiten und maximale Maschinenperformance bzw. sehr anspruchsvolle Druckmotive.
Schwingungen und Vibrationen – auch Bouncing genannt – sind im hochqualitativen Flexodruck eine große Herausforderung, insbesondere wenn sehr schwierige Motive bei sehr hohen Geschwindigkeiten zu drucken sind. Inwiefern unterstützt der von Rossini entwickelte Adaptersleeve Fast Bridge die Reduktion dieses Phänomens?
Sonja Haesen: Der Gesamtaufbau des Fast-Bridge-Adapters sowie des Trägerrohrs aus Ultrahochmodul-Karbonfaser sorgt für eine optimale Eigenfrequenz und damit die Absorption von Schwingungen.
Es ist jedoch darauf hinzuweisen, dass der Hochmodul-Adapter Carbo Bridge mit seinen schwingungsdämpfenden Eigenschaften sicherlich etwa 90% der Anwendungsfälle im Flexodruck perfekt abdeckt und Bouncing-Probleme zufriedenstellend löst.
Fast Bridge wurde speziell für den High-End-Bereich mit maximaler Maschinenleistung in Kombination mit extrem schwierigen Motiven konzipiert. Er kann also in schwierigsten Bedingungen noch eine deutliche Leistungssteigerung im Vergleich zum Carbo-Bridge-Adapter erzielen. Dabei sollte jedoch differenziert werden, ob ein derart hohes Leistungsniveau überhaupt verlangt wird.
Mit Bezug auf die jeweiligen spezifischen Voraussetzungen und Erwartungen beraten wir unsere Kunden gezielt dahingehend, welcher der beiden Adaptertypen die jeweils beste Lösung darstellt. Darüber hinaus organisieren wir auch Drucktest, um eine finale praxisbezogene Aussage zu treffen.
Können Sie uns Beispiele von Druckunternehmen nennen, die Fast-Bridge-Adaptersleeve einsetzen und wie kam es zu dieser Entscheidung?
Sonja Haesen: Wir lieferten den Fast-Bridge-Adapter im Jahr 2018 zunächst an einige englische Druckunternehmen, die ihre Maschinenperformance spürbar verbessern wollten und dieses Ziel damit auch erreichten. In Deutschland war der Verpackungshersteller Leeb Folien in Memmingen unser erster Kunde, den der Fast-Bridge-Adapter Anfang 2019 bei Druckversuchen auf seiner Miraflex nachhaltig überzeugen konnte. Auch hier war die Zielvorgabe eine Erhöhung der Druckgeschwindigkeit bei schwingungsanfälligen Motiven.
Nach dieser positiven Resonanz belieferten wir dann verschiedene OEM-Kunden ebenfalls für Druckversuche. Dabei stellte es sich heraus, dass der pneumatische Fast Bridge Adapter eine High-Performance-Druckmaschine in ihrer maximalen Maschinenleistung in einer Weise unterstützt, wie dies vormals nur von hydraulischen Adapter-Systemen bekannt war.
Im Zuge dessen investierte beispielsweise das Druckunternehmen Coveris in Warburg nach überzeugenden Druckversuchen in Fast-Bridge-Adapter für dessen jüngst installierte Novoflex II von Windmöller & Hölscher.
Sleeves im Flexodruck sind hochpräzise Werkzeuge. Welche Produktlösungen bietet Rossini an zum Schutz von Sleeves vor Beschädigungen?
Sonja Haesen: Zum Schutz der Sleeve-Stirnseiten bieten wir unter anderem PU-Ringe mit integrierter Lochzunge, aber auch sehr gute Anilox Protection Tubes aus Polyurethan an. Diese Produkte erfreuen wachsender Beliebtheit im Markt, da Beschädigungen von Anilox-Sleeves nur sehr kostspielig zu beheben sind. Grundsätzlich liegt die oberste Priorität bei unseren Produkten aber immer auf den Bereichen Druckeigenschaft und Funktionalität.
Um Beschädigungen vorzubeugen und die Lebensdauer von Sleeves und Walzen zu erhöhen, geben wir regelmäßig Schulungen bei Kunden, da richtiges Handling in diesem Zusammenhang ausschlaggebend ist.
Für die Sicherstellung kurzer Rüstzeiten müssen Sleeves schnell aufzufinden und bereitgestellt werden. Welche Ordnungs- und Lagerkonzepte können Sie den Druckern in dieser Hinsicht empfehlen bzw. anbieten?
Sonja Haesen: Um Deformationen langfristig zu vermeiden, raten wir zu einer vertikalen Sleevelagerung. Mit Sleeve Storage bietet Rossini ein modulares Lagersystem an, in dem die Sleeves übersichtlich, platzsparend und sicher vor Beschädigungen auf zwei Ebenen gelagert werden.
Bei einer großen Zahl von Sleeves und zur optimalen Ausnutzung von Platzverfügbarkeit in der Höhe, bietet Rossini das System Robotic Sleeve Storage an, das im Technikum von Windmöller und Hölscher in Lengerich zu besichtigen ist.
Quelle: Das Interview ist bereits in der Flexo+Tief-Druck 4-2020 (Juli-Ausgabe) erschienen.
