Flexodruck und Digitaldruck – so lautet des Öfteren die Antwort, wenn es auf Tagungen und in Gesprächen um die Zukunftsperspektiven der jeweiligen Verfahren für die Produktion flexibler Verpackungen geht. Im Gegensatz dazu werden dem Tiefdruck weniger gute Aussichten bescheinigt.
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„Zu behäbig, zu teuer und nur für Großauflagen geeignet“, so lauten vielfach noch immer die stereotypischen Aussagen.
Dabei ist der Tiefdruck aufgrund seiner metallischen Druckform das stabilste, reproduktionsfähigste und qualitativ hochwertigste Verfahren für den Verpackungsdruck. Er zeichnet sich im Vergleich zu anderen Druckverfahren durch seine sehr einfache Handhabung aus: Farbpumpe einschalten, Anstellen der Rakel gegen den Druckzylinder, Ansetzen des Presseurs – und schon kann die Produktion anlaufen.
Der Flexodruck feiert selbst kleinste Erfolge und kommuniziert sie mit viel Marketingaufwand geschickt in die Industrie hinein. Keine Frage, der hochqualitative Flexodruck ist heute in der Lage, hohe Rasterfeinheiten und homogen auslaufende Verläufe drucktechnisch umzusetzen. Auch erste Ansätze von Automatisierung in der Formherstellung werden als große Fortschritte gewertet.
Ähnlich verhält es sich mit dem Digitaldruck, wo über jeden Entwicklungsschritt eingehend informiert wird. Doch ob er sich in Zukunft als vollwertiges Druckverfahren für die Herstellung flexibler Verpackungen etablieren kann, muss erst noch unter Beweis gestellt werden. Es sind vor allem die produktionstechischen Potenziale, die aktuell noch die Faszination des Digitaldrucks begründen.
Im Tiefdruck sind höchste Rasterauflösungen (100 L/cm und mehr), homogen auslaufende Verläufe gegen Null und die Umsetzung feinster Strichelemente seit Jahrzehnten eine Selbstverständlichkeit. Die Inline-Fertigung von Tiefdruckzylindern – von der Verkupferung über die Gravur bis hin zur Verchromung und Oberflächenbearbeitung – ist ein ausgereifter, vollautomatischer Prozess.
Auf den Außenbetrachter wirkt all das wohl eher langweilig. Dabei kann der Tiefdruck viele Neuentwicklungen vorweisen, über die es sich zu reden durchaus lohnt. Um die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens weiter zu steigern, lässt sich z.B. Dynastar, die neue Tiefdruckmaschine von W&H für Kleinauflagen mit dem Leihzylinderkonzept Dynacyl von Janoschka kombinieren. Anstatt Druckformen selbst zu kaufen und zu lagern, leiht der Drucker die bebilderten Zylinder, die ihm dann über Expressdienstleister zugestellt werden. Ermöglicht wird diese Abwicklung durch besonders leichte Zylinderrohlinge.
Darüber hinaus steigern Weiterentwicklungen in der elektromechanischen Gravur (15 kHz-Gravurkopf) und der Laserdirektgravur die Produktivität und verbessern damit die Kostensituation in der Druckformherstellung.
Diese und andere positiven Entwicklungen stärkt zwar die „Eigenmarke Tiefdruck“, sie müssen aber offensiv und selbstbewußt auf allen verfügbaren Informationskanälen “verkauft” werden, um die eigene Position im Wettbewerb der Verfahren für den Verpackungsdruck zu stärken.
Liebe Leser, ich wünsche Ihnen ein besinnliches Weihnachtsfest und ein erfolgreiches Jahr 2017.
