Die neue Ausgabe von Flexo+Tief-Druck ist da!

Editorial 6-2019: Revolution im Tiefdruck?

Jetzt erschienen - die neue Flexo+Tief-Druck 6-2019 (November-Ausgabe)

Unter der Marke HelioGreen Process verfolgt Kaspar Walter eine Strategie, die für die gesamte Tiefdruckbranche einen Paradigmenwechsel bedeuten könnte. Insbe­sondere mit dem patentierten Fertigungsprozess Helio Pearl bestehen realistische Chancen, die Tiefdruckzylinderherstellung für die Zukunft noch wirtschaftlicher, umweltfreundlicher und investitionssicherer zu gestalten.

Das würde die Wettbewerbsfähigkeit des Tiefdrucks gegenüber dem Flexo- und Digitaldruck insgesamt verbessern.

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Ausgereift und einfach

Unbestritten: der Tiefdruck steht für hohe und reproduzierfähige Druckqualität und ausgezeichnete Auflagenbeständigkeit. Die dabei eingesetzten Technologien zur Tief­druckzylinderherstellung sind, exakt steuerbar und voll automatisiert. Im Vergleich zum Off­set- und Flexodruck ist der Tiefdruck ein sehr einfaches Verfahren: Der Zylinder in der Druckmaschine wird vollständig mit Farbe versehen und die Farbe anschließend mit einer Rakel von der Chromoberfläche abgestreift, so dass nur noch Druckfarbe in den Näpfchen verbleibt. Unter hohem Anpressdruck wird die Farbe aus den Näpfchen auf das Substrat übertragen.

Themen und Inhalte der Flexo+Tief-Druck 6-2019

Nur noch drei Prozess-Stufen

Allerdings umfasst die Tiefdruckzylinderfertigung – trotz ihrer Vollau­tomatisierung und Ausgereiftheit – acht bis zwölf Schritte. In dieser Hinsicht könnte Helio Pearl eine erhebliche Verbesserung darstellen. Dieser Tiefdruckzylinder besteht aus einem verschleißfesten Monolayer (Polymer), also einem Einschichtsystem, der als Ersatz für den konventionellen Aufbau aus Kupfer- und Chromschicht dient. Die Polymerschicht wird mittels einer neuen Lasertechnologie direkt bebildert.

Die gesamte Zylinderherstellung besteht somit nur noch aus drei Prozess-Schritten:

  1. Beschichtung des Tiefdruckzylinders mit dem polymeren Material an Stelle der Kupfer- und Chromschicht,
  2. Schleifen der Polymeroberfläche und
  3. dessen Direktgravur mit dem Laser.

Dazu Christoph Gschoßmann, Geschäftsführer von Kaspar Walter: „Die ersten Drucktests sind vielversprechend. Die Standfestigkeit von 100.000 Laufmetern im Druck liegt im gewünschten Bestimmungsbereich. Dem aktuellen Stand gingen seit Jahren unzählige Versuche voraus, die seit 2016 im dafür eingerichteten Entwicklungszentrum von Kaspar Walter in München gebündelt sind.“

Gute Chancen

In der Vergangenheit gab es schon zahlreiche Bemühungen, das galvanische Verfahren zur Tiefdruckformherstellung durch andere Technologien zu ersetzen. Bislang jedoch ohne einen durchschlagenden Erfolg. Große Entwicklungssprünge in der Laser- und Polymertechnologie eröffnen dem dreistufigen Helio Pearl-System allerdings gute Chancen, sich am Markt durchzusetzen. Das aber würde im Tiefdruck einer regelrechten Revolution gleichkommen.

Ihr

Ansgar Wessendorf
Redakteur

wessendorf@ebnermedia.de

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