Jetzt erschienen - die neue Flexo+Tief-Druck 3-2020!
Zu den Stärken des Tiefdruckverfahrens gehören hohe Produktqualität, maximale Stabilität und Homogenität im Auflagendruck wie bei Wiederholaufträgen. Sie beweisen sich vor allem in der aktuellen Corona-Pandemie: Dringend benötigte Verpackungen für große Markenartikler und Lebensmittelproduzenten müssen in großen Auflagen hergestellt werden.
Vor dem Hintergrund der großen Nachfrage insbesondere nach „Langläufern“ erlebt der Tiefdruck geradezu eine Art Renaissance, obwohl er seine herausragende Bedeutung für den Verpackungsdruck nie wirklich verloren hatte.
Eine von W&H, 4Packaging und print.con Beilenhoff Consulting gemeinsam durchgeführte Versuchsreihe zeigte eindrucksvoll, wie mit direktgelaserten Tiefdruckzylindern deutliche Farbeinsparungen erreichbar sind. Obwohl für Buntfarben bereits optimierte Rasterkonfigurationen in der elektromechanischen Gravur zum Einsatz kamen, erzielte die Lasergravur mit Farbeinsparungen von 26,9 % (kräftiges Rot) beziehungsweise 46,2 % (Pastellblau) deutliche Kostenvorteile.
Was bislang schier unmöglich erschien, ist heute ein praxistaugliches Verfahren: Das Drucken auf Tiefdruckmaschinen im erweiterten Farbraum (7C). Äußerste Registergenauigkeit im Auflagendruck ist dabei allerdings von zentraler Bedeutung und muss stets gewährleistet sein. Wie bereits im CI-Flexodruck sind Registerregler der neuesten Generation in der Lage, Toleranzen von maximal ± 35 bis 40 µm einzuhalten.
Umweltverträgliches Verchromungsverfahren
Der internationale Verpackungshersteller Huhtamaki Flexible Packaging Germany arbeitet mit allen marktüblichen Druckverfahren und bekennt sich doch eindeutig zum Tiefdruckverfahren. Konzernweit sind über 50 Maschinen im Einsatz, und 12 Standorte verfügen über eigene Repro und Formherstellung. Sie fertigen jährlich über 160.000 Druckzylinder, was Huhtamaki zu einem der weltweit größten Hersteller macht.
Mit dieser Aufstellung ist man ein gefragter Partner für die Zulieferindustrie. So arbeitet beispielsweise Kaspar Walter mit Unterstützung von Huhtamaki in Ronsberg an der Entwicklung einer umweltverträglichen, auf Chrom(III) basierenden Technologie für die Beschichtung von Tiefdruckzylindern. Deren Oberflächen sind durchaus vergleichbar mit den mechanischen und qualitativen Eigenschaften der Chrom(VI)-Abscheidung. Die größten Hürden in der Entwicklung dieser Technologie wurden bereits genommen.
Neben anderen aktuellen Projekten und Innovationen zeigt dies, wie intensiv im Tiefdruck an nachhaltigen Lösungen zur Kostenreduktion sowie zur Steigerung der Effizienz und Produktivität gearbeitet wird. Fraglos erhöht dies seine Wettbewerbsfähigkeit auch bei kleinen und mittleren Auflagen.
