P23 – „A new generation“ übernimmt das Ruder

Handelsunternehmen und Markenartikler fordern zunehmend Verpackungs-lösungen zur Verwirklichung ihrer ambitionierten Nachhaltigkeitsziele. Von den Zulieferern wird verlangt, diese Ziele nicht nur konsequent umzusetzen, sondern sich auch damit zu identifizieren. Das stellt Vorstufen- und Druckunternehmen vor große Herausforderungen. Denn sie sind es, die letztlich für die praktische Umsetzung nachhaltiger Verpackungslösungen die Verantwortung tragen. „Das erfordert von allen Beteiligten in der Verpackungsherstellung ein ganz neues Denken und eine andere Ausrichtung, um für die Zukunftsthemen gerüstet zu sein“, so Flex-Punkt-Geschäftsführer David Weber.

Flex-Punkt arbeitet schon seit vielen Jahren kontinuierlich an der Optimierung seiner Produkte und Serviceangebote bezüglich Nachhaltigkeit, Ressourceneffizienz, Lieferfähigkeit und Qualität. Dabei setzt das Druckvorstufenunternehmen mit Sitz in Melle im Landkreis Osnabrück gezielt auf Innovationen und investiert überdurchschnittlich in neue Technologien und digitale Infrastruktur sowie in den Ausbau und die Modernisierung seines Firmengebäudes. „Vor allem aber sind es unsere Mitarbeiter, die mit hohem Einsatz und Leidenschaft dazu beitragen, dass wir als Unternehmen jeden Tag ein bisschen besser werden“, betont David Weber. „Ohne unsere guten Mitarbeiter wären wir heute nicht dort, wo wir sind.“

Für die Zukunft gut aufgestellt

„Um bis zum Jahr 2023 die Verantwortung für unser Familienunternehmen vollständig in die Hände der nächsten Generation zu legen, haben wir 2018 das Projekt 2023 – kurz P23 – aus der Taufe gehoben“, ergänzt Günther Weber, Geschäftsführender Gesellschafter von Flex-Punkt. Mit dem eingeleiteten Generationswechsel hat sich in den vergangen Jahren bei Flex-Punkt auch ein Mentalitäts-wechsel vollzogen. Die jungen Führungs- und Fachkräfte sind heute sehr fordernd und möchten wissen, welche Perspektiven Flex-Punkt ihnen für die Zukunft bietet und welche Geschäftsstrategie verfolgt wird. Dabei geht es nicht nur um Geld, sondern vielmehr um ein stimmiges Gesamtpaket“, erklärt Günther Weber.

Hierbei spielt die Work-Life-Balance eine gewichtige Rolle. „Die Geschäftsleitung unterstützt diesen Ansatz, indem sie die Mitarbeiter bei den Entscheidungsprozessen mit einbezieht“, fährt Günther Weber fort. Klar formulierte Zielvereinbarungen sorgen dabei für größtmögliche Transparenz auf beiden Seiten. „Wir organisieren interne Schulungen oder melden Interessierte zu externen Fort- und Weiterbildungsmaßnahmen an.“ So finanziert Flex-Punkt beispielsweise den Meisterlehrgang oder das Studium zum staatlich geprüften Druck- und Medientechniker für junge, nach Führungsaufgaben strebende Mitarbeiter.

„Seit der Einführung von P 23 haben wir eine Vielzahl von Maßnahmen erfolgreich umgesetzt. Das Unternehmen wird heute von meinem Sohn David geleitet, der seit 2019 die Geschäfte von Flex-Punkt führt. Er wird dabei von vier jungen, hochmotovierten Führungskräften unterstützt, die operativ verant­wortlich sind für die Geschäftsbereiche ‚Produktmanagement/F&E‘, ‚Druckvorstufe‘, ‚Arbeitsvorbereitung/Produktion‘ sowie ‚Verwal­tung/Buchhaltung“, erklärt Günther Weber. „Weitere Mitarbeiter wurden in bestimmten Bereichen des Flexodrucks und digitalen Workflows zu Experten mit hoher Fachkompetenz fortgebildet. Darüber hinaus absolvieren aktuell zwei Nachwuchskräfte eine dreijährige Ausbildung zum Mediengestalter.“

„In diesem Zusammenhang freut es mich sehr, dass junge Mitarbeiter ihre Chancen mit hohem Engagement und Ehrgeiz nutzen. Das Durchschnittsalter unserer Belegschaft liegt mittlerweile bei 35 Jahren, so dass wir für die Zukunft gut aufgestellt sind. Das stetige und nachhaltige Wachstum von Flex-Punkt zeigt sich auch in der Zahl der Mitarbeiter, die sich von knapp 35 auf über 50 in den zurückliegenden vier Jahren bei insgesamt sehr geringer Fluktuationsrate vergrößert hat“, so Günther Weber. Er selbst hat sich inzwischen zum Großteil aus dem operativen Geschäft zurückgezogen und ist nunmehr hauptsächlich für die Weiterentwicklung der strategischen Ausrichtung des Unternehmens zuständig.

Wachstum und Firmenvergrößerung

Neben der nachhaltigen Personalentwicklung ist für Flex-Punkt eine hohe Investitionsbereitschaft in neueste Technik und moderne Ferti­gungsanlagen Teil der Firmenpolitik. Daher wurde bereits 2014 ein komplett neues Firmengebäude mit einer Fertigungshalle von 1280 m² und Büroräumen von 800 m² errichtet.

Doch vor dem Hintergrund eines starken Wachstums sowie steigender Auftragszahlen und den damit verbundenen Neuinstallationen stieß Flex-Punkt zunehmend an die Grenze der verfügbaren Flächenkapazität. Daher entschloss sich das Unternehmen im August 2020 zum Bau einer zusätzlichen, 850 m² großen Fertigungshalle. Damit ist nun ausreichend Platz vorhanden für die Instal­lation neuer Maschinen zur Verbesserung der Leistungsfähigkeit und der Ausweitung des Portfolios. Außerdem wurde in ein hochmodernes Werkzeugregal-System investiert, dessen Aufbau Ende des dritten Quartals abgeschlossen wurde.

Ein ungewöhnliches Portfolio

Flex-Punkt verfügt über ein breit gefächertes Leistungsspektrum vom Design über Repro und Proofing bis zur Fertigung von Druckplatten und Nahtlos-Endlos-Sleeves. „Unsere produktionstechnische Ausstattung macht uns zu einem Komplettanbieter im Bereich Flexodruckformen“, kommentiert David Weber. Die Platten und Sleeves werden zur Bedruckung flexibler Verpackungssubstrate für eine Vielzahl von Anwendungen eingesetzt. Dazu gehören die Bereiche Hygiene, Tiernahrung, Backwaren, Tobacco und Getränke, aber auch Tissues (z. B. Servietten) und Dekorprodukte wie beispielsweise Geschenkpapiere. Um flexibel und kurzfristig reagieren zu können hält Flex-Punkt für seine Stammkunden – insbesondere im Bereich der Tabakprodukte – rund 3000 Flexosleeves in den Standardmaßen permanent auf Lager.

Ein besonderer Service ist die Unterstützung der Druckereien. Zur sicheren Ausführung auch schwieriger Aufträge werden mit diesen sämtliche Details des Farbmanagements abgestimmt, Kennlinien festgelegt und Testformen zur Verfügung gestellt. „Aufgrund der starken Fokussierung auf den Kundenservice und dem Ausbau der Internationalisierung konnten wir weitere große Druckereien dazugewinnen. Dies trug wesentlich zu unserem anhaltend starken Wachstum bei“, so David Weber.

80 % der Kunden sind Drucker und kleinere Markenartikler, die überwiegend aus Deutschland, Österreich, Italien, Polen, der Schweiz und den Niederlanden stammen. Zu den Kunden gehören auch Kollegen-Unternehmen, für die Flex-Punkt Endlos-Nahtlos-Flexosleeves fertigt. Doch nicht nur die sehr heterogene Kundenstruktur, sondern auch die Zusammensetzung des Produktportfolios ist im Vergleich zu den meisten Vorstufenunternehmen ungewöhnlich. Rund 80 % der Fertigung bei Flex-Punkt entfällt auf Flexosleeves und 20 % auf Flexodruckplatten, einschließlich Lackplatten. Flex-Punkt verar­beitet vorrangig Plattenmaterialien in Stärken von 1,14 bis 2,84 mm.

Die Elastomer-Flexosleeves werden in Ballenbreiten bis zu 1800 mm und in Umfängen zwischen 230 und 1380 mm angeboten. Die zwei In-The-Round-Anlagen von DuPont ermöglichen die Herstellung fotopo­lymerer LAMS-Flexosleeves in Druckbreiten bis zu 1700 mm und in Drucklängen von 260 bis 920 mm.

Insgesamt produziert Flex-Punkt jährlich weit über 10.000 Flexosleeves. Dabei entfallen gut 70 % auf Elastomer-Sleeves und 30 % auf die Polymervariante. „In diesem Zusammenhang ist es interessant zu beobachten, dass die Nachfrage nach Fotopolymer-Sleeves zu Gunsten von Elastomer-Sleeves rückläufig ist“, so David Weber.

Vertrauensvoll, fruchtbar und effizient

Einen nicht zu unterschätzenden Anteil an der anhaltend erfolgreichen Entwicklung von Flex-Punkt hat Hell Gravure Systems. Beide Unternehmen verbindet eine 20-jährige, sehr fruchtbare und vertrauensvolle Zusammenarbeit. Bereits im Jahr 2001 führte Flex-Punkt den Betatest für die erste Lasergravuranlage von Hell durch. Aktuell wird mit fünf Direktlasern sowie zwei LAMS-Lasern von Hell sämtliche elastomere und fotopolymere Sleeves und Platten gefertigt. Eine Ausnahme bilden lediglich die Flexcel-Flexodruckplatten von Miraclon.

Gemeinsame Entwicklung eines LAMS-Lasers

Die langjährige Partnerschaft führte zu der Idee, die Technologien der Heliograph-Unternehmungen Lüscher und Hell zu kombinieren und einen neuen universellen LAMS-Laserimager zu entwickeln. Während Lüscher zu diesem Projekt seinen Diodenlaser einbrachte, stellte Hell die bewährte Mechanik des PremiumSetter zur Verfügung. Das Ergebnis war der neue PremiumSetter F1700 mit 32 Laserdioden, der bei Flex-Punkt im Sommer 2019 installiert und nach eingehender Prüfung im Frühjahr 2020 abgenommen wurde.

Für das Bebildern digitaler LAMS-Flexodruckplatten ist der F1700 mit einem vereinfachten Plattenhandling ausgestattet. Hierfür wurde der Beladetisch in das Gerät integriert und der Vakuumzylinder mit einer Klemmleistenfunktion ausgestattet. Das maximale Plattenformat beträgt 1330 mm x 1650 mm. Für das Lasern fotopolymerer Sleeves ist der F1700 mit einer integrierten Lager- und Schwenkvorrichtung (Cantilever) zur Vereinfachung des Handlings ausgestattet.

Das maximale Sleeveformat liegt bei 1350 mm im Umfang und 1700 mm in der Breite. Der F1700 bebildert standardmäßig mit bis zu 5080 dpi und erreicht somit das Full-HD-Flexo-Qualitätsniveau. Unabhängig von der Raster- und Belichtungsauflösung liegt die Produktivität bei 8 m²/h und die maximale Plattenstärke beträgt 6,35 mm. Die von Lüscher entwickelte Software X!Mask strukturiert automatisch Flächen und Linien mittels Mikrozellen und erlaubt somit höhere Dichtewerte in den Vollflächen.

Elastomer-Sleeves – die „grüne Hülse“

Angesichts steigender Nachfrage nach direktgravierten Elastomer-Flexosleeves entschloss sich Flex-Punkt Ende 2020 zur Investition in einen dritten S1700 Premiumsetter von Hell Gravure Systems, der zum Jahresbeginn 2021 installiert wurde. Damit verfügt der PrePress-Dienstleister nun über fünf PremiumSetter – einen S1300, einen S1600 und drei S1700. Bis auf den S1600 sind alle Setter mit der Zweistrahl-Technologie ausgestattet, die eine Halbierung der sonst üblichen Gravurzeiten ermöglicht.

Seit 2012 bietet Flex-Punkt laserdirektgravierte Endlos-Nahtlos-Flexosleeves aus Elastomer an. Neben hoher mechanischer Beständigkeit ist das Verdrucken „schwieriger“ Farbsysteme, wie zum Beispiel 2K-Farben oder wasserbasierte Farben, eine besondere Stärke derartiger Platten oder Sleeves. Darüber hinaus werden sie häufig zum Auftragen hoher und homogener Schichtstärken eingesetzt, wie es bei Weißfarben und Lacken erforderlich ist. Auch bei Aufträgen, wo die Druckformen hohe Beständigkeiten gegenüber lösemittel- und wasserbasierte Farben sowie andere Chemikalien aufweisen müssen, bieten Elastomer-Materialien vorteilhafte Eigenschaften. Auf seinen Anlagen zur Laserdi­rektgravur verarbeitet Flex-Punkt elastomere Sleeves und Platten von ContiTech, Ligum und Böttcher.

Mit der Elastomergravur sind Profiltiefen bis zu 1000 μm realisierbar. Dies ist mit der Fotopolymer-Laserbebilderung nicht möglich, weil diese Technologie Optimierungsparameter wie Undercut, First Step und Flankenwinkel nicht steuern kann, was eine notwendige Voraussetzung ist für das erfolgreiche Drucken mit sehr hohen Rasterauflösungen. Der geringe Tonwertzuwachs der Elastomer-Druckformen gewährleistet eine ausgezeichnete Bild-, Verlauf-, Strich- und Textqualität. Das Liegeverhalten der Farbe in den Flächen ist sehr gut und feine Verläufe sowie positive wie negative Schriften werden klar wiedergegeben. „Die hohe Reproduzierbarkeit der Direktgravur spielt nicht nur bei Wiederholaufträgen eine wichtige Rolle, sondern ermöglicht generell das Erreichen vorhersagbarer Druckqualität“, so David Weber.

Flex-Punkt spricht bei direktgravierten Elastomer-Sleeves auch von der „grünen Hülse“. Denn die Umweltvorteile liegen auf der Hand: In dem auf zwei Schritte verkürzte Prozess werden keine Chemikalien für die Profilreinigung benötigt. Der Wegfall der UV-Belichtung vermeidet nicht nur die Ozon-Bildung, sondern trägt auch zur spürbaren Verringerung der Energiekosten bei. Darüber hinaus wird die durch die Kühlung der Laser während der Direktgravur entstehende Abwärme im Winter für die Hallenbeheizung genutzt.

Erst-Anwender von „PureFlexo Printing“

Seit 2013 setzt Flex-Punkt zur Herstellung fotopolymerer Platten für den hochqualitativen Flexodruck auch das Flexcel-System von Miraclon (vormals Kodak) ein. „Auch mit diesem Unternehmen pflegen wir seit langem eine enge Beziehung und tauschen uns intensiv über vielversprechende Innovationen und Technologien zur Steigerung der Leistungsfähigkeit im Flexodruck aus. So gehören wir in Deutschland zu den zwei ersten Anwendern von ‚PureFlexo Printing‘, der neuesten Entwicklung von Miraclon“, erläutert David Weber.

PureFlexo Printing wurde speziell für Breitbahn-Druckanwendungen mit Lösemittelfarben auf Folien konzipiert. Es ist eine spezielle Druckplat­ten-Oberflächenstrukturierung, die ein unerwünschtes Ausbreiten leichtflüssiger Druckfarben kontrolliert bzw. verhindert. Fließt die Druckfarbe an Stellen, an denen sie eigentlich nicht sein sollte, kann dies zur Bildung von Farbbrücken und zum Auf­bauen von Farbe führen. Dieses Problem wird oft noch durch ungeeigne­te Gegenmaßnahmen, wie zum Beispiel die Verwendung härterer Kli­scheeklebebänder, höhere Farbvolumen und übermäßige Druckbeistellung zusätzlich verschlimmert. Dazu David Weber: „Nach ersten Erfahrungen können wir bestätigen, dass sich durch PureFlexo Printing das Niveau von Qualität und Stabilität im Flexodruck noch weiter steigern lässt – allerdings müssen sämtliche Parameter optimal aufeinander abgestimmt sein.“

Ökologisch handeln und Kosten sparen

Auf dem Dach des Firmengebäudes wurde eine Photovoltaikanlage zur autarken Stromerzeugung montiert. Deren Gesamtfläche beträgt rund 2500 m² und sie hat ein maximales Leistungsvermögen von 245 KW. Damit deckt Flex-Punkt 65 % seines gesamten Strombedarfs ab. Für die Einspeisung des überschüssigen Stroms in das öffentliche Netz erhält das Unternehmen eine Einspeisevergütung.

Zusätzlich wurde in eine neue Lüftungsanlage installiert. In einem konstanten Be- und Entlüftungskreislauf wird die Luft gefiltert und sorgt damit für ein angenehmes und gesundes Raumklima. Zudem leistet diese Art des Luftmanagements in der heutigen Zeit einen wichtigen Beitrag zur Bekämpfung des Coronavirus. Auch ist durch den permanenten Luftaustausch ein Stoßlüften nicht mehr notwendig, was die Heizkosten erheblich senkt. Als weitere kostensenkende Maßnahmen durch Energieeinsparung hat Flex-Punkt in allen Räumen auf LED-Beleuchtung umgestellt und in die Gebäudedämmung investiert.

Nachhaltig und ökologisch

Als Full-Service-Partner der Verpackungsindustrie sieht sich Flex-Punkt für künftige Herausforderungen bestens gerüstet. Dem Vorstufenunternehmen ist auf ganzer Linie eine nachhaltige und ökologische Ausrichtung gelungen. „Doch wir begreifen diese positiven Entwicklungen als einen kontinuierlichen und dynamischen Verbesserungsprozess. In dieser Hinsicht ist die Abteilung ‚Re­search & Development‘ von zentraler Bedeutung, um bei der Qualitätssicherung und Weiterentwicklung der Flexodruckformen ökonomische und ökologische Gesichtspunkten gleichermaßen zu berücksichtigen“, so David Weber. Zur Unterstützung bei der Lösung der vielfältigen Aufgaben, übergab die Geschäftsleitung vor kurzem Dennis Schenfisch, Abteilungsleiter „Forschung & Entwicklung“, ein neues 3D-Digitalmikroskop.

Lösungen für mehr Effizienz, Automatisierung und Nachhaltigkeit in der Plattenverarbeitung

Für eine nachhaltige, effiziente und automatisierte Produktion von Flexodruckplatten wird XSYS auf der Drupa 2024 ein umfassendes Angebot an neuen Lösungen für Reprohäuser, Druckereien und Markenartikler vorstellen.

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