Gemeinsam durch dick und dünn

Eine oft zitierte Redewendung besagt, dass sich der wahre Charakter von Menschen wie auch Unternehmen besonders in schwierigen Zeiten zeigt. Die Advanced Industries Packaging GmbH (AIP) mit Sitz in Achern, Baden-Württemberg, befand sich aufgrund der Corona-Pandemie und des Ukraine-Krieges in einer Situation großer Herausforderungen. Als einer der wenigen Zulieferer bewies Siegwerk wahre Größe und stand dem führenden Hersteller von Papiersäcken mit Rat und Tat zur Seite. Trotz der Krise wurden zahlreiche Projekte in enger Zusammenarbeit erfolgreich umgesetzt. Dies umfasste unter anderem die Anpassung der wasserbasierten Farben an die neue CI-Flexodruckmaschine sowie die Optimierung des Farbmanagements in dem Betrieb.

Im Jahr 1920 legte Wilhelm Ernst den Grundstein für das Unternehmen, das sich später als einer der führenden Hersteller von Papiersäcken etablieren sollte. Dabei handelte es sich um die Gründung einer Papierhandelsfirma, die sich zunächst auf die Herstellung von Jutesäcken konzentrierte und damit den Grundstein für eine bemerkenswerte Entwicklung legte.

Vier Jahre später, im Jahr 1924, erreichte das Unternehmen seinen ersten Meilenstein, als es die Produktion von Papiersäcken in Achern aufnahm. Diese Innovation war die Basis für das zukünftige Wachstum und den Erfolg als führender Papiersackproduzent. Als Zeichen für die erweiterte Produktionspalette und die zunehmende Bedeutung des Unternehmens wurde der Firmenname schließlich in „Mittelbadische Papiermanufaktur“ geändert.

Die 1960er-Jahre brachten eine Phase des Ausbaus und der Modernisierung mit sich. Die Errichtung einer zweiten Produktionsstätte in Monheim im Jahr 1964 war ein wichtiger Schritt, um der steigenden Nachfrage gerecht zu werden und die Produktionskapazität zu erhöhen. Fünf Jahre später, im Jahr 1969, wurde das Unternehmen vom schwedischen Forstwirtschaftskonzern und Papierhersteller Korsnäs Marma AB übernommen, was neue Möglichkeiten für weiteres Wachstum eröffnete.

Die Expansion setzte sich fort, als 1976 ein drittes Werk in Freden übernommen wurde. Dieser Schritt festigte die Position als bedeutender Akteur in der Papiersackherstellung und verstärkte die Präsenz auf dem Markt.

Im Laufe der Jahre entwickelte sich die Mittelbadische Papiermanufaktur kontinuierlich weiter und passte sich den sich verändernden Marktbedingungen an. Im Jahr 1998 wurde die Entscheidung getroffen, die Produktion von Monheim und Freden nach Achern zu verlagern, um Effizienz und Synergien zu maximieren.

Herausfordernde und turbulente Zeiten

Das Jahr 2006 markierte einen weiteren Wendepunkt in der Geschichte des Unternehmens, als das russische Unternehmen JSC Segezha Pulp & Paper das Werk in Achern übernahm. Dies war ein wichtiger Schritt, der das 2007 in „Segezha Packaging GmbH“ umbenannte Unternehmen in eine neue Ära der Innovation und des Wachstums führte.

Erika Reiter, Werksleitung von der AIP GmbH, erinnert sich: „Damals erlebten wir an unserem Produktionsstandort in Achern eine Blütezeit, da dieses Unternehmen in Russland eine der weltweit größten Papiermühlen betreibt. Die Qualität des Papiers war hervorragend, und die ausgezeichneten Einkaufskonditionen machten uns unabhängig vom freien Papiermarkt und damit von Preisschwankungen.“

Weiter erklärt Erika Reiter: „In russischer Hand waren wir während der Corona-Zeit noch gut aufgestellt, da wir als systemrelevanter Betrieb eingestuft wurden. Doch mit dem Ausbruch des Krieges in der Ukraine änderte sich alles. Die Lieferanten wurden äußerst vorsichtig. Entweder lieferten sie gar nicht mehr oder nur gegen Vorauszahlung. Ab Juli 2022 erhielten wir kein Papier mehr aus Russland. Wir mussten uns nach neuen Lieferquellen umsehen. Zusätzlich wirkten sich Tariferhöhungen und die gestiegenen Energiekosten auch auf unsere Produktionskosten aus.“

„Nach dem Verkauf im ersten Halbjahr 2023 an ein Unternehmen in Luxemburg und der Umfirmierung in Advanced Industries Packaging GmbH konnten wir wieder hoffnungsvoll in die Zukunft blicken”, sagt Erika Reiter. Der Sackhersteller beschäftigt am Produktionsstandort Achern zurzeit 120 Mitarbeiter.

Über 3000 Sackvarianten

Insgesamt verfügt AIP über Kapazitäten zur jährlichen Herstellung von etwa 100 Millionen Papiersäcken, davon sind 45 Millionen Pinchsäcke und 55 Millionen Kreuzboden- und Ventilsäcke. „Wir sind in der Lage, etwa 3000 verschiedene Sackvarianten herzustellen”, erklärt Martin Pfeifer, Produktionsleiter bei AIP.

„Wir produzieren Säcke für Tierfutter, den Lebensmittelbereich und die Pharmabranche, für welche höchste Qualitäts- und Hygienestandards erfüllt werden müssen. So werden beispielsweise spezielle Säcke für Baby-Milchpulver gefertigt, an die ganz besondere Anforderungen gestellt werden. Darüber hinaus verwenden Unternehmen aus der chemischen Industrie unsere Säcke. Etwa 80 % davon werden im hochwertigen Flexodruckverfahren mit wasserbasierten Farben von Siegwerk bedruckt.“

Ein Partner, der zu uns hält

Dass die Geschäfte von AIP heute wieder stabil laufen und Wachstum verzeichnen, ist insbesondere Siegwerk zu verdanken. „In einer unserer schwersten Krisen stand das Unternehmen fest an unserer Seite und hat uns unterstützt, was wir nicht von jedem Zulieferer behaupten können“, betont Erika Reiter.

Das Produktionswerk in Achern arbeitet bereits seit mehr als zehn Jahren eng mit Siegwerk zusammen, das somit auch ein wichtiger Partner bei der Festlegung der Anforderungen für die wasserbasierten Farben war, die für die neue CI-Flexodruckmaschine von Allstein zum Einsatz kommen. Darüber hinaus unterstützte uns Siegwerk mit Rat und Tat bei den Investitionen in eine Klischeereinigungsanlage und eine Farbmischanlage sowie bei der Anschaffung eines praxistauglichen und robusten Spektralphotometers an der Druckmaschine. „Für uns ist Siegwerk viel mehr als nur ein gewöhnlicher Lieferant von Druckfarben und Lacken. Er ist ein äußerst zuverlässiger Partner, der auch in der Not zu einem hält und dessen Kundenservice jederzeit zur Stelle ist, wenn wir ihn brauchen“, sagt Martin Pfeifer.

Drei alte Druckmaschinen ersetzt

Die Erwartungen an die Qualität und Veredelung von Papiersäcken steigen kontinuierlich, und Kunden legen zunehmend Wert auf hohe Produktivität und Stabilität, um einen effizienten Druckprozess sicherzustellen. Zusätzlich fordern sie immer kürzere Lieferfristen für die Bereitstellung der fertigen Produkte. „Dies sind heutzutage grundlegende Anforderungen, denen unsere drei 20 bis 35 Jahre alten Druckmaschinen nicht mehr gerecht werden konnten. Daher haben wir uns entschieden, in eine neue CI-Flexodruckmaschine von Allstein zu investieren, deren Leistung die drei alten Maschinen in Bezug auf Qualität, Produktivität und Prozessstabilität mehr als nur ersetzt”, erklärt Martin Pfeifer.

Erika Reiter fügt hinzu: „Nicht nur, dass im Jahr 2022 unser russischer Papierlieferant ausfiel, auch installierten wir auf dem Höhepunkt der Corona-Pandemie die neue CI-Flexodruckmaschine. Allstein unterstützte uns in diesen schwierigen Zeiten massiv, und der Kundensupport zeigte vollen Einsatz beim Aufbau der Maschine. Daraus entstand eine sehr enge Partnerschaft, die bis heute anhält.“ Aufgrund der Pandemie verzögerte sich die Maschinenübergabe und damit die Freigabe für die Druckproduktion um ein halbes Jahr.

Die CI-Flexodruckmaschine verfügt über insgesamt acht Druckwerke und ein zusätzliches Lackierwerk, was eine beeindruckende Flexibilität bei der Umsetzung selbst anspruchsvollster Designs ermöglicht. Sie deckt ein Druckbreitenspektrum von 660 bis 1350 mm ab und bedruckt mit wasserbasierten Farben unterschiedlichste Papiersorten (Grammatur: 60 bis 180 g/m²) mit einer Geschwindigkeit von bis zu 500 m/min. Der Drucklängenbereich reicht von 500 mm bis 1250 mm, wobei AIP derzeit mit einem maximalen Sleeve-Umfang von 1200 mm arbeitet.

Dank ihres massiven Stahlgrundgerüsts und der stabilen Bauweise der Druckwerke zeichnet sich die Maschine durch hohe Stabilität und Produktivität aus. Dies gewährleistet selbst bei hoher Geschwindigkeit eine erstklassige und reproduzierbare Druckqualität ohne Vibrationen.

Die gute Zugänglichkeit zu den Druckwerken und das Plattenmontagegerät tragen wesentlich zu den sehr kurzen Rüstzeiten bei. Dabei ist das Gerät mehr als nur eine Montageanlage oder ein Sensor in einer Formathülse, denn es ermittelt in einem Offline-Prozess automatisch die Parameter für die Einstellung von Register und Beistelldruck in der Flexodruckmaschine.

Anpassung der Druckfarben an hohe Geschwindigkeiten

„Für einen stabilen Druckprozess ist bei weitem mehr erforderlich als nur eine hochleistungsfähige Druckmaschine”, erklärt Frederik Riediger, Local Sales Manager für South West Germany & Switzerland in der Business Unit Paper and Board von Siegwerk. Um sicherzustellen, dass die wasserbasierten Druckfarben optimal auf der neuen CI-Flexodruckmaschine haften, mussten wir die Zusammensetzung der Farben durch Anpassung des Bindemittels (unpigmentiertes Bindemittelfirnis) an die hohen Druckgeschwindigkeiten ändern. Die Aufträge auf der neuen Druckmaschine werden mit einer Geschwindigkeit von bis zu 500 m/min produziert, was im Vergleich zu den drei alten Druckmaschinen etwa dreimal so schnell ist. Die Farbpigmente und andere Bestandteile der wasserbasierten Druckfarben blieben allerdings unverändert.

Das Bindemittel erfüllt in der Druckfarbe zwei wesentliche Aufgaben: Einerseits ermöglicht es die Verarbeitung der Farbmittel bzw. Farbpigmente in der Druckmaschine, das heißt die Übertragung der Farbpigmente auf das Papiersubstrat sowie deren Fixierung. Andererseits bestimmt das Bindemittel in Kombination mit Additiven die Eigenschaften des trockenen Farbfilms. Hierzu zählen zum Beispiel die Haftung oder der Glanzgrad auf dem gewählten Papiersubstrat.

„Die richtige Auswahl und Einstellung des Bindemittels entsprechend der drucktechnischen Rahmenbedingungen verhindert das Auftreten von Farbnebeln und Farbfäden in der Druckmaschine, die zu Störungen oder sogar zur Unterbrechung der laufenden Produktion führen können”, erklärt Jan-Andre Stenger, Technical Account Manager South West Germany & Switzerland Business Unit Paper & Board bei Siegwerk. Das Bindemittel bestimmt auch maßgeblich die Abrieb- und Rutschfestigkeit sowie die gesetzlich geforderten Echtheiten, welche für Farben mit Lebensmittelkontakt nötig sind. Bei der Umstellung auf ein anderes Bindemittel müssen gesetzliche Vorgaben erfüllt und strenge Grenzwerte eingehalten werden. Zudem musste AIP durch den Einsatz des neuen Bindemittels ihre Farbrezepturen entsprechend anpassen, was erfolgreich umgesetzt wurde.“

Drastische Reduzierung der Restfarbenmenge

In der Druckabteilung von AIP befindet sich eine Farbmischanlage mit 20 Dosierköpfen, in der mehrere hundert Farbrezepturen hinterlegt sind. Wenn für den Druck eines Auftrags auf der Allstein-Flexodruckmaschine Farben gemischt bzw. in den Behältern dosiert werden müssen, sorgt die Software von GSE dafür, dass nach Möglichkeit immer zuerst die Restfarben verarbeitet werden. „Diese Anpassungen führten zu einer signifikanten Verringerung des Restfarbenbestandes, was wiederum zu erheblichen Kosteneinsparungen bei Lagerung, Logistik und Entsorgung führte“, so Martin Pfeifer.

Umstellung auf Dispersionslack

Ein weiteres bemerkenswertes Projekt, das Siegwerk in Zusammenarbeit mit AIP erfolgreich durchgeführt hat, war die Umstellung von UV-Lack auf wasserbasierten Lack für die Veredelung bedruckter Säcke. Dabei musste der Lack anspruchsvolle Kriterien erfüllen, darunter eine hohe Druckgeschwindigkeit, Schutzfunktion und Abriebfestigkeit. „Zudem strebten wir an, den Glanzgrad so nah wie möglich an den des UV-Lacks heranzuführen. Dabei war von Anfang an klar, dass wir nicht die extrem hohen Glanzwerte eines UV-Lacks erreichen würden“, erklärt Jan-Andre Stenger. Erika Reiter ergänzt: „Dennoch hat das Ergebnis unsere Kunden überzeugt, insbesondere da die mit dem Dispersionslack veredelten Säcke recycelbar und somit nachhaltig sind. Dies ist bei Säcken mit UV-Lackierung nicht der Fall.”

Erfolgreiche Zusammenarbeit in schwierigen Zeiten

Während der herausfordernden Zeiten der Corona-Pandemie und des Ukraine-Krieges hat die Advanced Industries Packaging GmbH bemerkenswerte Standhaftigkeit bewiesen. Die enge Zusammenarbeit mit Siegwerk erwies sich dabei als entscheidend für die Bewältigung der Krise und die erfolgreiche Umsetzung mehrerer wichtiger Projekte.

Die Geschichte von AIP verdeutlicht insgesamt die bedeutende Rolle vertrauensvoller Partnerschaften und Zusammenarbeit – insbesondere in turbulenten Zeiten. Dank der Unterstützung von Lieferanten wie Siegwerk konnte das Unternehmen erfolgreich auf Herausforderungen reagieren und seine Wettbewerbsfähigkeit für die Zukunft stärken.

200 Jahre Siegwerk

Unter dem Motto „Let’s celebrate“ feiert Siegwerk 2024 seine 200-jährige Entwicklung von einem deutschen Familienunternehmen mit Wurzeln in Siegburg zu einem international führenden Hersteller von Farben und Lacken für Verpackungsanwendungen und Etiketten in der sechsten Generation.

Das Unternehmen gedenkt in diesem Jahr seiner weit in die Vergangenheit reichenden Wurzeln und feiert die Anfänge im Jahr 1824, die – 200 Jahre Evolution und zahllose Innovationen später – zu dem Unternehmen geführt haben, das Siegwerk heute ist.

 Wie alles begann

„Die Geschichte des Familienunternehmens, die zur Gründung von Siegwerk führte, ist in vielerlei Hinsicht beeindruckend“, erklärte Dr. Nicolas Wiedmann, CEO von Siegwerk. „Von Anfang an gab es ein hervorragendes Verständnis für Trends und die Bedeutung eines kontinuierlichen Wandels, was es dem Unternehmen ermöglichte, sich stets auf die Herausforderungen der jeweiligen Zeit einzustellen und den richtigen Kurs einzuschlagen.“ Das deutsche Familienunternehmen, das 1824 zunächst als Manufakturwarenhandel gegründet wurde, stieg schon bald nach seiner Gründung in das Druckgeschäft ein. Von der Eröffnung einer Kattundruckerei über eine der ersten deutschen Illustrationstiefdruckereien bis hin zur größten vollautomatischen Druckfarbenproduktionsanlage Europas hat das Unternehmen in zwei Jahrhunderten seine Kompetenz kontinuierlich ausgebaut und ist dabei zu einem der bedeutendsten Hersteller von Farben und Lacken für die weltweite Druckindustrie geworden. Mit Gründung der „Siegwerk Chemisches Laboratorium GmbH“ im Jahr 1911, einem auf die Herstellung von Tiefdruckfarben und anderen chemischen Produkten für die grafische Industrie spezialisierten Unternehmen, wurde schließlich der Grundstein für die heutige Ausrichtung von Siegwerk gelegt.

 Herausforderungen und Erfolge

„Vom Textildruck über den Illustrationstiefdruck bis hin zum Verpackungsdruck – durch die kontinuierliche Suche nach neuen Möglichkeiten, Produktionsprozesse zu modernisieren und Drucktechnologien weiterzuentwickeln, ist es unserem Familienunternehmen immer wieder gelungen, neue Trends frühzeitig aufzugreifen und mit wesentlichen Innovationen zur Entwicklung der Druckindustrie beizutragen“, erklärte Alfred Keller, Inhaber in sechster Generation und Aufsichtsratsvorsitzender bei Siegwerk. Trotz aller Erfolge sah sich Siegwerk im Laufe der Jahrhunderte auch mit den verschiedensten geopolitischen und wirtschaftlichen Herausforderungen konfrontiert, hat es aber immer geschafft, auf der Erfolgsspur zu bleiben.

Von der Effizienzsteigerung durch den Einsatz moderner Walzendruckanlagen im 19. Jahrhundert über das Setzen neuer Industriestandards mit dem auch im Papierdruck anwendbaren Tiefdruckverfahren im frühen 20. Jahrhundert bis hin zum Aufstieg zu einem der drei größten Farbenhersteller der Welt für den Verpackungsdruck durch die Übernahme der entsprechenden Verpackungsfarbensparte von Sicpa im 21. Jahrhundert – stets navigierte das Familienunternehmen mit Weitsicht und einem guten Gespür für den Markt durch die Epochen. „Unsere lange Geschichte zeigt, dass wir immer sehr erfolgreich waren, wenn es um den kontinuierlichen Wandel auf zukunftsorientierten und nachhaltigen Wegen ging, und ich bin gespannt, was wir in den nächsten Jahren erreichen werden“, fügte Wiedmann hinzu. Heute konzentriert sich das Unternehmen auf die Entwicklung umweltfreundlicher Druckfarben und funktionaler Lacke, die nachhaltige Verpackungslösungen ermöglichen und so die Verwirklichung einer Kreislaufwirtschaft aktiv vorantreiben.

 Soziales Engagement

Noch heute ist die Unternehmenskultur stark von der Herkunft als Familienunternehmen geprägt, und Werte wie Verantwortung, Aufgeschlossenheit, Weitsicht und Engagement werden weiterhin hochgehalten. „Als familiengeführtes Unternehmen war es uns schon immer wichtig, nach eigenen Werten zu handeln. Dazu gehört natürlich auch, dass wir Verantwortung für unser Handeln übernehmen“, so Keller weiter. „Damals wie heute sind wir fest entschlossen, einen positiven und verantwortungsvollen Beitrag zu leisten, nicht nur für unsere Mitarbeiter und die Gemeinden, in denen wir tätig sind, sondern auch für die Gesellschaft und die Umwelt als Ganzes.“ Von der Gründung einer Betriebskrankenkasse im Jahr 1843 bis hin zur finanziellen Förderung und der Unterstützung sozialer Projekte für bedürftige Kinder in aller Welt – das soziale Engagement der Besitzerfamilie gehört seit jeher zu den Grundwerten des Unternehmens. „Die treibende Kraft hinter allem, was wir tun, war schon immer die Leidenschaft, den Wandel voranzutreiben und etwas Positives zu bewirken“, fasst Keller zusammen. „Und wenn ich diese Leidenschaft heute in unserer Familie von Siegwerkern sehe, bin ich stolz auf die Art von Unternehmen, zu dem wir geworden sind. Ich freue mich schon darauf, unsere 200-jährige Reise mit unseren weltweit annähernd 5000 Mitarbeitern zu feiern.“ Seit nunmehr fast 30 Jahren trägt Alfred Keller die Verantwortung als Inhaber des in sechster Generation geführten Familienunternehmens, das durch eine interne Nachfolgeregelung auch in siebter Generation und darüber hinaus in Familienbesitz bleiben soll.