Flexo vs. Inkjet: Welche Technologie ist im Vorteil?

Der Digitaldruck wächst und in kurzen Abständen kommen immer wieder neue Lösungen auf den Markt. In diesem Zusammenhang wird auch die Frage nach der künftigen Bedeutung des Flexodrucks für Anwendungen im Verpackungs- und Etikettenbereich gestellt. Wie gestaltet sich vor diesem Hintergrund die aktuelle und zukünftige Situation des Verfahrens?

Der Flexodruck wird mit zunehmender Auflagenhöhe immer wirtschaftlicher. Allerdings optimieren verfahrenstechnische Weiterentwicklungen im Digitaldruck dessen Wirtschaftlichkeit auch bei höheren Auflagen. (Quelle: Joh Penhallow)

Wie ein lautes Kind in einer öffentlichen Bibliothek, so zieht auch der Digitaldruck große Aufmerksamkeit auf sich. Dabei hat er aktuell wertmäßig lediglich einen Anteil von etwa 10% an der gesamten europäischen Produktion von Verpackungen und Selbst­klebeetiketten und liegt, bezogen auf das Volumen, sogar noch dar­unter. Der Flexodruck als derzeit dominierendes Vefahren fühlt sich besonders durch den Digitaldruck herausgefordert – insbesondere durch den Inkjet-­Druckt. In dieser Kontroverse gibt es viele frag­würdige „Fakten“, allerdings gelten die  folgenden  Punkte als  unbestritten:

  • Druckgeschwindigkeit: Der Fle­xodruck erreicht Geschwindig­keiten von 200 bis 500 m/min und ist somit noch immer wesentlich schneller als das Inkjet­Verfahren, das diesen Rückstand allerdings allmählich aber stetig verringert.
  • Technologie: Der Flexodruck ist ein etabliertes, dem Maschinenper­sonal vertrautes Verfahren. Im Ge­gensatz dazu ist die Inkjet­-Techno­logie jedoch unter Umständen eine ihm völlig fremde „Black Box“.
  • Rüstzeiten: Sie sind im Flexo­druck noch immer recht lang, doch verfahrenstechnische Fortschritte werden sie weiter verringern. Für den Inkjet-Druck fallen nahezu keine Rüstzeiten an.
  • Druckplatten: Die Plattenher­stellung ist zeit-­ und kostenauf­wändig. Beim Inkjetdruck erfolgt die Motivübertragung direkt aus dem Datenbestand.
  • Kosten: Allgmein gilt, dass der Flexodruck für große, das Inkjet­-Verfahren für kleine Auflagen kostengünstiger ist. Es gibt jedoch keine Übereinstimmung über den entsprechenden Breakeven-­Punkt. Die meisten Experten verorten ihn im Bereich zwischen 4000 und 8000 Laufmetern.
  • Primer: Für eine optimale Farb­haftung im Digitaldruck müssen die Substrate meist vogeprimert werden.

Vor- und Nachteile

In einer 2017 von Domino durch­ geführten Kosten-­Nutzen­Analyse, wurde eine Etiketten-­Flexodruck­maschine mit dem Inkjetsystem N610i von Domino verglichen. Der Breakeven­Punkt in dieser Studie lag knapp über 6000 Laufmetern.

Wie nicht überraschend, erzielte die Flexomaschinen eine um 25% höhere Geschwindigkeit. Außer­dem waren die Kosten für Druck­farben um 85% niedriger als beim Inkjetdrucker. Darüber hinaus er­forderte die Flexodruckmaschine weniger Wartung. Bei der Inkjetmaschine fallen keine Anlauf­ und Reinigungszeiten an und Druckplatten  werden selbstverständlichen auch nicht benötigt.

Doch Verpackungs­ und Etikettendruckbetriebe sollten ge­ nau abwägen, bevor sie sich für den Flexo­ oder den Inkjetdruck entscheiden. Zwar ist der Inkjet ideal für kleine Auflagen, es sollte allerdings jeder Betrieb zuvor prü­ fen, ob er überhaupt genügend der­artiger Jobs akquirieren und admi­nistrativ bearbeiten kann.

Für eine wirtschaftliche Auslas­tung der Digitaldruckmaschine müssen sich zumeist erst noch neue Kunden gewinnen lassen. Aber auch die Bestandskunden sollten umfassend über die Vorteile und Möglichkeiten  des Digitaldrucks informiert werden.

Viele Druckereibetriebe haben sich bereits die Finger verbrannt, weil sie annahmen: „Wir brauchen nur Kleinmengen mit kurzen Lieferzei­ten anbieten und die Kunden ren­nen uns die Tür ein“.

Zur Illustration dieser Problema­ tik sein ein reales Fallbeispiel ange­ führt, bei der ein Endverbraucher, das Angebot eines Digitaldruckers mit folgenden Worten  begrüßte: „Großartig, jetzt möchte ich meine monatlichen Gesamtmengen stets in vier wöchentlichen Lieferungen zum gleichen Preis beziehen!“

Inkjet­-Druckköpfe sind komple­xe und daher entsprechend emp­findliche Systemelemente, wenn auch von Seiten der Maschinen­hersteller oft das Gegenteil be­hauptet wird. So ist ein Verstopf­en der Düsen selbst bei regelmä­ßiger Reinigung oftmals kaum zu vermeiden.

Darüber hinaus schränken die Hersteller von Digitaldruckmaschi­nen die Auswahl verwendbarer Substraten ein, so dass nur „akkre­ditierte“ Bedruckstoffe eingesetzt werden dürfen. Der größte Nachteil des Inkjet-­Digitaldrucks besteht al­lerdings darin, mittlere und große Auflagen noch immer nicht wirt­schaftlich ausführen zu können.

Ein weiterer Nachteil ist die Schwierigkeit, im Flexo gedruckte Verpackungen in einer Inkjetmaschine exakt nachzustellen. Dies würde den Druckbetrieben die Möglichkeit eröffnen, in Abhän­gigkeit zum Auftragsvolumen und ohne negative Auswirkungen auf die Produktqualität zwischen den Verfahren Flexo-­ und Digitaldruck zu wechseln.

Dies gilt insbesondere bei der Farbe Weiß, die beim Inkjetdruck besonders problematisch ist. Dazu ist noch anzumerken, dass mittler­weile einige Hersteller von Inkjet­Druckmaschinen eine Lösung die­ses Problems für sich reklamieren.

Digitaler Flexodruck – ein Widerspruch in sich?

 Vor fünf Jahren traf sich eine Gruppe unabhängiger Unterneh­men  zur  Diskussion  der Frage: „Wie kann man durch die Digital­technik den Flexodruck verbes­sern?“ Das Projekt nennt sich nun­ mehr „REVO – Digital Flexo Revo­lution“ und besteht aus den Mit­gliedern Americk Packaging, Apex International, AVT, Bobst, DuPont, Esko, Flint Group, UPM und X-­Rite, Pantone.

Bobst M5, eine Produktionslinie für flexible Verpackungen und Etiketten (Quelle: Bobst)

REVO­-Mitglieder untersuchten unter anderem, wie sich die Bahn­länge in Flexodruckmaschinen verkürzen, Rüstvorgänge optimie­ren und die Farb-­ und Drucksteue­rung automatisieren lassen. Trotz der Komplexität derartiger Frage­stellungen wurden in einigen Be­reichen bereits Erfolge erzielt.

Ein Erfolg des REVO-­Gruppe be­stand darin, Druckaufträge ohne Farbabweichungen und Wechsel der Rasterwalzen sowie ohne Korrektur der Druckfarben zu re­produzieren (Drucken im erwei­terten Farbraum).

Viele moderne Flexodruckma­schinen sind mit intelligenten Job­-Change­-Systeme ausgestattet und ermöglichen die Vorbereitung des nächsten Auftrags bei laufender Produktion. Dies hebt jedoch teil­weise einen der Schlüsselvorteile des Digitaldrucks auf, den nächsten Auftrag nahezu ohne Zeit­ und Materialverlust unmittelbar nach Abschluss des vorhergehenden zu starten.

Diese Verbesserungen des Flexo­druckprozesses haben allerdings ihren Preis: Die Gewährleistung hoher und stabiler Qualität erfor­dert die Ausstattung der Maschinen mit Systemen für Bahninspektion und Registerkontrolle. Diese erfas­sen alle relevanten Daten für die Maschinensteuerung und Druck­fehlererkennung in „Echtzeit“.

Darüber hinaus leisteten die un­terschiedlichen Systemlösungen für die Bebilderung/Herstellung von High Definition (HD)­-Druck­platten einen entscheidenen Bei­trag für die aktuell führende Positi­on des Flexoverfahrens im hochqualitativen Verpackungsdruck.

Den ersten Schmalbahn-­Hybrid­druckmaschinen zur Kombination von Flexodruck und Inkjet-­Tech­nologie war kein kommerzieller Erfolg beschieden. In den 1990er­ Jahren mussten Hersteller wie Nilpeter, Omet und Gallus erfahren, dass es nicht immer von Vorteil ist, ein Pionier zu sein. Im Gegensatz dazu, ist heute ist überall von Part­nerschaften die Rede.

Die neue Hybridmaschine Xjet von Omet ist mit Flexodruckwerken und einer Digitaldruckstation von Durst ausgerüstet und kann mit weiteren Werken zur Weiterverarbeitung ausgestattet werden. (Quelle: Ansgar Wessendorf)

Was hat sich geändert?

Erstens kosten Inkjet­-Druckköpfe dank des zunehmenden Wettbe­werbs von Jahr zu Jahr weniger (obwohl Inkjet-­Farben immer noch teuer sind). Zweitens wurden große Fortschritte bei den Workflow­ MIS­-Systemen erzielt. Mit deren Hilfe können nunmehr Vorstufe, Druck und Weiterverarbeitung in „Suiten“ miteinander kompatibler Softwaresystemen integriert wer­den.

Nicht alle Produzenten schmalbahniger Flexodruckma­schinen arbeiten mit einem Spezia­ listen für Inkjet­Technologie zu­ sammen. Einige haben ihre eigenen Hybriddruckmaschinen entwickelt. Jedoch werden die benötigten Ink­jet­-Druckköpfe noch immer von einer Handvoll, meist japanischer Hersteller erworben.

Fazit

Mittlerweile ist ein qualitativ hoch­ wertiger Inkjedruck neben den Eti­kettenmateriealien auch auf sau­genden Verpackungsmaterialien möglich, was den entsprechenden Betrieben neue Märkte erschließen kann.

Insbesondere bei Kleinstauflagen und Individualisierung kann der Digitaldruck gegenüber den kon­ventionellen Verfahren punkten. Einige Verpackungsdrucker haben diesen Markt als Geschäftsmodell für sich entdeckt und bieten indivi­dualisierte Produkte ausschließlich in Kleinstmengen und just-­in­-time an. Die Bestellung ist meist nur per Internet möglich und für diese Un­ternehmen ist der Digitaldruck die ideale Lösung.

Andere Druckdienstleister kon­zentrieren sich auf Großaufträge und mittlere Losgrößen. Für sie kommen nur die konventionellen Druckverfahren in Frage. Aber immer mehr Verpackungsdrucker möchten die Vorteile beider Ver­fahren nutzen und neue Erlösquel­len damit generieren, weshalb für sie schmalbahnige, hybride Flexo­-/ Inkjetdruckmaschinen immer mehr von Interesse sind.
[5734]