Runddruckformen für den Flexodruck

Die Flexo-Runddruckform sei viel zu teuer, die Qualität nicht ausreichend und die Verfügbarkeit schlecht. Doch ist dieses Urteil gerechtfertigt? Im Vergleich zur Flexodruckplatte bietet die Runddruckform viele Vorteile. Darüber hinaus wurden zwischenzeitlich Lieferzeiten, Qualität und das Preis-Leistungs-Verhältnis weiter spürbar verbessert.

Was spricht für die Flexo-Runddruckformen?

Das Drucken im erweiterten Farbraum (Fixed Colour Palette), hochaufgelöste Verpackungsdruckmotive, aber auch der anhaltende Trend zu immer komplexeren Verpackungsveredelungen sprechen normalerweise für den Einsatz von Flexo-Runddruckformen.

Dennoch fristen Runddruckformen im Vergleich zur Flexodruckplatte immer noch ein Nischendasein. Dabei zeichnen sie sich im Auflagendruck durch ein ausgezeichnetes, stabiles Passerverhalten und hohe Rundlaufgenauigkeit aus, was besonders bei einer hohen Nutzenanzahl auf einer Form zum Tragen kommt. Mit ihnen können Endlos-Designs realisiert werden und die Farbübertragung von der Form auf den Bedruckstoff sowie die Farblage ist ausgezeichnet. Auch das Aufstellen der Plattenkanten gehört der Vergangenheit an. Die Stärken spielt die Runddruckform besonders dann aus, wenn die Auflagen groß sind und häufig Wiederholungsaufträge anfallen.

Bezogen auf die Wirtschaftlichkeit von Runddruckformen lohnt sich ein Vergleich mit den Flexodruckplatten. Die geringeren Rundlauftoleranzen gegenüber der Flexodruckform, deren Aufbau aus Sleeve, Klischeeklebeband und Platte besteht, ermöglichen höhere Druckgeschwindigkeiten von bis zu 25 %. Mit den Runddruckformen ist man grundsätzlich schneller im Druck, was die Makulatur bei Substrat und Farbe verringert. Die kürzeren Rüstzeiten erhöhen zudem die Verfügbarkeit der Flexodruckmaschine. Darüber hinaus entfallen die Montage bzw. Demontage von Platten und damit alle Kosten, die damit zusammenhängen, insbesondere die für Klischeeklebebänder. Indem die Umfangsgröße bei Runddruckformen durch Elastomere variabel aufgebaut werden kann, reduziert sich die Anzahl an Adaptern und Montagehülsen.

Damit der Drucker letztendlich sicher sein kann, ob die montierte Druckplatte oder die Runddruckform die wirtschaftlichere Variante ist, hat Flint den sogenannten ITR-Rechner „Platte/Sleeve“ entwickelt, der einen Vergleich auf Basis echter Zahlen ermöglicht.

Verbesserungen und Weiterentwicklungen bei den Runddruckformen

1. Fotopolymer-Rundruckformen

   

Bei Flint wurde auf Seiten des Fotopolymermaterials die Produktion der Rohsleeves auf das ACE 2 umgestellt. Die Herstellung der GFK-Innenhülse wurde durch die Standardisierung und Automatisierung des Prozesses vereinfacht und beschleunigt. Dadurch konnten die durchschnittlichen Lieferzeiten für die Rohsleeves auf 10–12 Arbeitstage gesenkt werden. Der Einsatz von Mehrwegverpackungen vereinfacht nicht nur den Versand, sondern schont Ressourcen und führt damit zu einer verbesserten Nachhaltigkeit. Wie die Platte erfuhr auch die Runddruckform in den vergangenen Jahren durch die Möglichkeiten des HD Flexo, Full HD Flexo mit 4000 dpi Auflösung, der Belichtung unter Sauerstoffausschluss, der Flat Top Dots-Technologie sowie des Oberflächen-Screenings einen qualitativen Quantensprung. Der Druck mit Rasterauflösungen von 54 L/cm, 60 L/cm und höher ist längst geübte Praxis. Unterschiedliche Strukturen der Raster-Oberflächen ermöglichen die Produktion von Runddruckformen, die genau auf den jeweiligen Druckprozess abgestimmt sind. Was weitere Entwicklungen bzw. Verbesserungen in Sachen Oberflächen und Fotopolymere betrifft, befindet man sich in der Testphase.

2. Elastomer-Runddruckformen

   

In den vergangenen Jahren haben sich auch bei den Elastomer-Runddruckformen die Materialien und die Direktgravur weiterentwickelt. Für die unterschiedlichen Anwendungsbereiche im Flexodruck kann man zwischen einer Vielzahl von Gravurmaterialien wählen. Der Faserlaser ermöglicht heute standardmäßig die Direktgravur in die Elastomeroberfläche mit einer Auflösung von 5080 dpi. Im Vergleich zu dem jahrelangen Standard von 2540 dpi sind durch den Einsatz dieser hohen Gravurauflösung Rasterpunkte besser ausgeformt sowie stabiler im Druck und Schriften, Barcodes oder feine Linien wesentlich kantenschärfer. Die Möglichkeit des sogenannten Undercuts verringert die Tonwertzunahme des Lichterbereichs während des Fortdrucks. Heute können mit Elastomer-Runddruckformen Aufträge mit 54er oder 60er Raster ohne Probleme umgesetzt werden.

Mit dem EPDM-Material beispielsweise können wasserbasierte Farben, Lösemittelfarben und UV-Farben verdruckt werden. Die Resistenz gegenüber Lösemittelfarben verhindert ein Quellen der Runddruckform und sorgt für eine hohe Auflagenstabilität. Beide Material-Typen zeichnen sich durch eine hohe mechanische Beständigkeit aus und sind in unterschiedlichen Härten (40°–90° Shore A) erhältlich. Die Materialqualitäten unterscheiden sich im Ausdruckverhalten, in der Farbübertragung und in der möglichen Gravurqualität. Das Arbeiten mit der Zweistrahl-Lasertechnologie konnte zudem die Produktivität der Direktgravur weiter verbessern.

Lieferzeiten

Die durchschnittliche Lieferzeit von Rohsleeves (Fotopolymer und Elastomer) liegt zwischen 6 und 10 Tagen. Das Reprohaus benötigt für die Produktion und Anlieferung eines Runddruckformen-Satzes 2–4 Arbeitstage. Das heißt, der Flexodrucker muss mit einer Gesamtlieferzeit von 8–14 Tagen kalkulieren. Diese Wartezeiten können verkürzt werden, indem der Prepress-Dienstleister für Kunden einen Mindestbestand der am häufigsten benötigten Formate auf Lager hat. Dadurch verkürzen sich die Lieferzeiten von Fotopolymer-Runddruckformen auf durchschnittlich 3–5 Arbeitstage. Bei beiden Druckformtypen können sogenannte „Schnellschüsse“ vom Prepress-Dienstleister innerhalb von 24 Stunden geliefert werden, vorausgesetzt, sie liegen auf Lager.

Runddruckform oder montierte Platte?

Für Verpackungsdruckaufträge mit häufigen Wiederholungen, großen Losgrößen, mit Endlos-Motiven, hoher Nutzenanzahl oder schwierigen Passern ist die Runddruckform prädestiniert. Der Einsatz von endlosen ready-to-image Elastomer-Sleeves oder Fotopolymer-Sleeves mit LAMS-Schicht macht eine Plattenmontage sowie das kompressible Klischeeklebeband überflüssig. Damit gehören Druckfehler, die durch Montagemängel verursacht wurden, der Vergangenheit an. Aufgrund der Passergenauigkeit fällt die Überfüllung der Farben geringer aus und es wird in der Flexodruckmaschine ein niedriger Anpressdruck benötigt.

Mag die Runddruckorm für den Flexodrucker im Einkauf auch teurer sein – das Günstigste muss nicht unbedingt das Wirtschaftlichste sein. Der Drucker sollte deshalb genau prüfen, für welche Aufträge er welchen Druckformaufbau einsetzt. Hier kann der ITR-Rechner „Platte/Sleeve“ für den Drucker von Flint eine praktikable Entscheidungshilfe darstellen.

Fußnote: Der Artikel basiert in Auszügen auf dem Vortrag „Runddruckformen für den Flexodruck“ von Jörg Stephan, Flex-Punkt Druckformen GmbH.

Hinweis: Unseren Marktüberblick „Flexo-Runddruckformen” mit den Herstellern und deren Produkte finden sie in der
Flexo+Tief-Druck 5-2018 (September-Ausgabe).