Erfolgreich mit patentiertem Produktionsverfahren

Für das italienische Prepress-Dienstleister Zincopar war das vergangene Jahr sehr ereignisreich: Die Übernahme des Vorstufenunternehmens Riflexo ergänzt optimal das Flexo-Portfolio sowie das patententierte Verfahren zur Herstellung von Flexodruckplatten ist erfolgreich eingeführt worden.

Darüber hinaus setzt Zincopar seinen Wachstumskurs durch Investitionen in Personal und neueste Technologien weiter fort.

Zincopar gehört zu den ältesten PrePress-Dienstleister in Italien und fertigt heute Flexodruckplatten für den Verpackungsmarkt. Die Firmengeschichte begann 1938 mit der Produktion von Buchdruckplatten für die Tageszeitung „Gazzetta di Parma“. Vor 30 Jahren vollzog Zicopar den nächsten erfolgreichen Wandel von einem Offset- hin zu einem modernen Flexo-Vorstufenunternehmen. Das in Parma ansässige Unternehmen beschäftigt zurzeit 26 Mitarbeiter und wird gemeinsam von Chiara Ferri und ihrem Ehemann Massimo Cipolla geleitet. Zincopar übernahm im Januar 2017 Riflexo, der am Standort Treviso mit seinen 12 Beschäftigten Flexodruckplatten für den Wellpappendruck herstellt.

Produktionsportfolio

Mit seinen Druckplatten und Dienstleitungen beliefert Zincopar hauptsächlich Druckereien in Norditalien, die Verpackungen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie produzieren. Nahezu ohne Unterbrechung, an 360 Tage im Jahr laufen die fünf CDIs von Esko. Davon werden drei CDIs zur Bebilderung großformatiger Flexodruckplatten (1060 x 1520 mm) für den breitbahnigen, flexiblen Verpackungsdruck eingesetzt, zwei zur Herstellung von Klischees für den lukrativen Nischenbereich „Trockenoffset“. „Die Umstellung auf die digitale Plattenbebilderung erfolgte bereits 1999“, so Massimo Cipolla. „Zu Anfang setzten wird das Barco-System ein, stellten später dann komplett auf Lösungen von Esko um. Bei den Flexodruckplatten ist DuPont unser wichtigster Lieferant. Auch die Anlagen für die Weiterverarbeitung der bebilderten Flexodruckplatten stammen von DuPont.“

ZPX-Extreme

„Wie viele andere Firmen bieten auch wir Flat-Top-Dot-Platten an“, sagt Massimo Cipolla. „Des Weiteren entwickelten wir einen speziellen Verfahrensprozess für die hochqualitative Flexoplattenherstellung, den wir patentieren ließen und unter den Namen ZPX-Extreme vermarkten.“

Für die Umsetzung von ZPX-Extreme arbeitet Zincopar mit folgenden „Werkzeugen“: Esko-CDI Spark 508 Pixel+ mit Inline-UV-Belichtung, Software-Lösungen von Esko, DuPont-Flexodruckplatten Cyrel Easy ESE und Cyrel Easy ESX. Bei beiden Plattetypen sind die Flat Top Dots integraler Bestandteil. „Mit dieser Verfahrenslösung ist uns ein Qualitätssprung im Flexodruck gelungen. Einige unserer Kunden lassen bereits Aufträge im Flexo- anstatt im Tiefdruck produzieren“, beschreibt Massimo Cipolla den Erfolg.

Erfolgreich bei Markenartikler

Einen großen Erfolg für Zincopar war die Vertragsunterzeichnung mit einem bekannten multinationalen Markenartikler über die Lieferung von Cyrel-Easy-Flexodruckplatten. Dieser startete eine europaweite Ausschreibung, um seine gesamte Produktrange vom Tief- auf Flexodruck umzustellen.

Doch vor dieser Entscheidung verglich der Kunde zunächst Angebote von Zincopar mit denen britischer, spanischer und niederländischer PrePress-Dienstleister. Bei der Besprechung mit der Agentur, die der Kunde mit der Abwicklung der Ausschreibung beauftragte, beleuchtete Francesco Costanzo die drucktechnischen Herausforderungen.

Anfängliche Bedenken gegenüber Flexodruck konnten zerstreut werden. Hier halfen insbesondere die positiven Erfahrungen mit Cyrel-Easy-Platten, die beim ZPX-Extreme-Prozess eingesetzt werden. Die Druckergebnisse konnten überzeugen, während die anderen Anbieter nicht den erforderlichen Qualitätsanforderungen erfüllen. So erhielt Zincopar letztendlich den Zuschlag für den Auftrag.

„Hätten wir versucht, die im Drucktest auftretenden Farbprobleme zu vertuschen, hätten wir uns nicht mit den technischen Herausforderungen des Kunden auseinandergesetzt und keine zufriedenstellenden Ergebnisse erzielt“, so Francesco Costanzo abschließend, um zu betonen, wie entscheidend es für Zincopar ist, Probleme gemeinsam mit dem Kunden anzugehen, zu analysieren und dann zu lösen.

Herausforderungen und Umsetzung

Eine der größten Herausforderungen für den Flexodruck, um die Qualität des Tiefdrucks zu erreichen, ist eine hohe Farbbrillanz und damit verbunden eine verbesserte Farbübertragung. Darum setzt Zincopar im Flexodruck auf höhere Rasterweiten mit besserer Farbkomplexität, ohne Einbußen bei Details und feinen Verläufen hinnehmen zu müssen.

„Mit unserem patentierten System und den Flexodruckplatten gewährleisten wir eine bessere Farbübertragung über den gesamten Tonwertbereich – vom Lichterbereich bis zu den Halb- und Volltönen“, erklärt Constanzo. Zudem erhalten wir dadurch einen stabilen Druckprozess, der einen großen und reproduktionsfähigen Farbumfang abdeckt.

Zincopar erzielt mit ZPX-Extreme verbesserte Druckergebnisse unter den verschiedensten Bedingungen. Das wird auch von Verpackungsdruckereien bestätigt, bei denen eine hohe Qualität die Norm ist. Dazu tragen Flexodruckmaschinen bei, deren Technologie auf dem neusten Stand ist. Doch auch auf ältere Maschinen konnten gute Druckergebnisse erzielt werden, was insbesondere für Qualität der Easy-Flexodruckplatten spricht.

Die Cyrel Easy ESE-Platte mit strukturierter Oberfläche setzt Zincopar beim ZPX-Extreme-Verfahren ein. Somit ist man nicht unbedingt auf das Esko Pixel+-System angewiesen, um hohe Farbtondichten im Druck zu erreichen.

Alternativ bietet DuPont die Flexodruckplatte Cyrel Easy ESX mit glatter Oberfläche an, die speziell für den flexiblen Verpackungsdruck entwickelt wurde. Durch Anwendung der Pixel+-Technologie können bestimmte Bereiche auf der Platte gezielt strukturiert werden, um so im Druck eine höhere Farbübertragung und eine geschlossene Farbdeckung zu erzielen.

Diese beiden Cyrel Easy-Plattentypen sind sowohl für den lösungsmittelbasierten Auswaschprozess (Platten: ESX und ESE) als auch für die thermischen Fast-Plattenentwicklung(Platten: EFX und EFE) verfügbar. Die EPC-Platte ist speziell für den Einsatz im Wellpappendruck ausgelegt und soll den „Waschbrett“-Effekt deutlich reduzieren. „Eine Flexodruckplatte, speziell für den Druck auf Papiersubstraten, befindet sich derzeit noch in der Entwicklung“, so Mario Castelli, Vertriebsleiter von DuPont Advanced Printing.

Fazit

Zicopar gehört zu den führenden Vorstufenunternehmen für den Flexodruck in Italien. Mit seinem patentierten Verfahren ZPX-Extreme ist er in dem hochqualitativen Verpackungsdruck vorgedrungen, der sonst dem Tiefdruck vorbehalten war. [5014]

Quelle: Erstveröffentlichung in der italienischen Fachzeitschrift „Converter-Fessibili-Carta-Cartone“