Die in Hamburg ansässige U. Günther GmbH gehört mit ihren vier Standorten, über 160 Mitarbeitern und einer Flexodruckplattenkapazität von ca. 100.000 m2 zu den größten inhabergeführten Vorstufenunternehmen in Deutschland. Dennoch wird das Unternehmen und seine Leistungsfähigkeit in der Wahrnehmung der Industrie noch leicht unterschätzt.
Flexo+ Tief-Druck hatte die Gelegenheit U. Günther zu besuchen und erlebte dabei einige Überraschungen.
„Wir sind als PrePress-Unternehmen in der Verpackungsbranche eine bekannte und feste Größe, die sich stets weiterentwickelt. Die verkürzten Innovationszyklen führen jedoch dazu, dass das Image als reiner Dienstleister für die Wellpappenindustrie überholt ist“, sagt Oliver Göde, Kundenberater im Außendienst bei U. Günther.
Ein starkes Partnernetzwerk
1968 von Ulrich Günther gegründet, konzentriert sich das Vorstufenunternehmen auf den Verpackungsdruck. Im Jahr 2009 kaufte die Familie Günther zunächst die CL. Jaehde GmbH, ein in Berlin ansässiges Vorstufenunternehmen für den Verpackungsfolien- und Etikettendruck. 2012 gelang mit der Akquisition von Korn-Klischee GmbH der nächste Schritt in Richtung Unternehmensverbund. Die Vorstufenfirma aus Göttingen arbeitet überwiegend für Unternehmen, die in den Bereichen Wellpappen-, Papier- und Folienverpackungen tätig sind. Mit der Gründung der Grotenkamp Holding, Management und Beteiligungs GmbH im Jahr 2012 erweiterte die Familie Günther ihr umfangreiches Dienstleistungsangebot um Consultingleistungen für den 3P-Bereich (Prepress, Print und Packaging).
„Wir nutzen Synergien, Erfahrungen und fachliche Expertise nicht nur für die weitere Prozessoptimierung in unseren Unternehmungen, sondern stellen diese auch unseren Kunden und Partnern zur Verfügung. Wir arbeiten eng zusammen, tauschen uns zwischen den Standorten aus und nutzen die jeweiligen Kapazitäten, um in Spitzenzeiten die Aufträge entsprechend zu verlagern und stets termingerecht zu liefern“, so Geschäftsführer Peter Tarnowski.
Aktuell ist die Geschäftslage auf allen Ebenen sehr zufriedenstellend. Zwar verzeichnet der angestammte und größte Geschäftsbereich Pre- und Postprint das höchste Wachstum, doch die Bereiche Brandmanagement, Flexible Verpackung und Etiketten sowie Datenmanagement und Prozessoptimierung entwickeln sich ebenfalls sehr zufriedenstellend und weisen ein kontinuierlich starkes Wachstums auf. Außerdem wurde die Angebotspalette um den Bereich Pre- Press-Arbeiten für den Digitaldruck erweitert.
Formherstellung an einem Standort konzentriert
Ständig wachsende Qualitätsanforderungen an den Druck von Verpackungsmotiven sowie die Gewährleistung sehr kurzer Lieferzeiten der fertig konfektionierten Flexodruckplatten erfordern durchgängige wie effiziente Arbeitsprozesse nach industriellen Maßstäben. „Vor diesem Hintergrund haben wir uns entschlossen, die Produktion von Flexodruckplatten von CL. Jaehde und U. Günther nach Greven in Mecklenburg-Vorpommern zu verlagern, um sie damit an einem Standort zusammenzufassen“, erläutert Thomas Pyssa, Betriebsleiter im Bereich Druckformherstellung. „Dadurch sind wir noch flexibler und können unsere Synergien besser nutzen, was letztendlich zu einem höheren Auslastungsgrad der Produktionsanlagen führt. Außerdem erleichtert es die Wartung der Anlagen wie auch die Gewährleistung standardisierter Herstellungsverfahren. Die Produktion von Flexoplatten bei Korn-Klischee bleibt unangetastet und wird technisch auf den gleichen Stand gebracht, so dass der Standort auch als Backup fungieren kann.“
Diese Umstrukturierung erlaubt es nunmehr CL. Jaehde und U. Günther, sich ganz auf den Customer-Service sowie die Artwork- und Reproarbeiten zu konzentrieren. Sämtliche Daten werden von den Standorten Hamburg und Berlin aus an die Druckformzentrale in Greven übermittelt. Bei Bedarf können Korn-Klischee aber auch Druckereien mit eigener Repro, aber ohne eigene Plattenfertigung auf die dort verfügbaren Kapazitäten zugreifen.
„Aktuell sind die Produktionsanlagen sehr gut ausgelastet und unsere 36 Mitarbeiter arbeiten im Dreischichtbetrieb. Neben der modernen technischen Ausstattung und dem industriellen Workflow trägt dies dazu bei, dass wir die zumeist sehr kurzfristigen Liefertermine einhalten können“, erklärt Thomas Pyssa. Alle Standorte weisen einen hohen Grad an Automatisierung und Standardisierung bezüglich Workflows und technischem Equipment auf. Die eigenentwickelte Software mediaPort schafft die Anbindung an die Kunden und sorgt für eine einwandfreie Steuerung und Koordination der Kommunikations- und Produktionsprozesse.
Modernstes Equipment auf fast 4000 m2
In der 4000 m2 großen Produktionshalle stehen alle aktuell markterhältlichen Technologien und Anlagen für die Herstellung von Flexodruckplatten zur Verfügung. Dies ermöglicht die Verarbeitung einer großen Vielfalt an Plattentypen, seien es nun wasser- und lösemittelauswaschbare Fotopolymerplatten oder direktgravierte Elastomer-Platten bis zu einer Formatgröße von 2250 x 1600 mm. „Wir liefern dem Drucker das für seinen Erfolg am besten geeignete Plattenmaterial, durch unsere Vielfalt an Herstellungsverfahren können wir gezielt auf jede Druckbedingung reagieren – unabhängig vom Plattenmaterial und Hersteller“, sagt Oliver Göde.
Im Einzelnen ist das Druckformzentrum in Greven u. a. ausgestattet mit diversen CDI-Lasern von Esko (4000 ppi HD Flexo), zwei Thermoflex-Lasern, den Plattenbelichtern DigiCorr für den Wellpappendruck sowie Digiflow für Flexible Verpackungen von Du- Pont Cyrel, ein Flexcel NX-System (Großformat) und einen AWP-Prozessor von Asahi für wasserauswaschbare Platten, drei Kongsberg- Schneidetische sowie unterschiedliche Verfahrenstechnologien zur Oberflächenstrukturierung (z.B. DigiCap, Microcell).
Ein Kernstück der Produktion sind die zwei Anlagen vom Typ APP (Automatic Plate Processor), in denen Auswaschen, Trocknen und Finishing der Fotopolymer- Platten inline und vollautomatisiert erfolgt. Mit deren Einsatz konnte der Verbrauch an Auswaschlösemittel und damit auch die Plattenquellung erheblich reduziert und die Fertigungsdauer der Plattenherstellung um etwa 25% verkürzt werden.
In diesem Zusammenhang ist noch anzumerken, dass U. Günther beispielsweise zu den ersten Anwendern der Software Equinox zur praktischen Umsetzung der Fixed Colour Palette gehört. Dieses Verfahren kann bei den Druckereien zu einer erheblichen Reduzierung der Rüstzeiten führen. Eine deutliche Qualitätssteigerung ist ebenfalls möglich in Kombination mit den innovativen Rastertechnologien der U. Günther GmbH. Ein einfacherer Abgleich zu Digitaldruckmaschinen kann erfolgen.
Darüber hinaus ist für dieses Jahr vorgesehen der Beta-Anwender einer neuen Plattentechnologie zu werden. Eine neue Technologie mit reduziertem „Carbon Foot Print“ wird bereits jetzt verstärkt angefragt. Für einfache Arbeiten werden die produzierten Flexodruckplatten auf großflächigen Montagetischen von Hand zu Komplett-Druckformen montiert. Stehen jedoch sehr aufwendige und extrem passgenaue Arbeiten an, kommen kameragestützte Flachmontage-Einheiten zum Einsatz, auf denen zur Stand-und Passerkontrolle auch Andrucke für den Kunden erstellt werden können. „Mit diesem technischen Equipment sind wir in der Lage, Flexoplatten für die Bedruckung aller Substrate von der Folie bis zur ungestrichenen Wellpappe, in konstanter Qualität zu liefern“, so Peter Tarnowski.
Verpackungsproofs mit besonderer Veredelung
Ü. Günther begleitet seine Kunden vom ersten Design über die drucktechnische Umsetzung bis hin zu Druckabnahme und Post-Press- Dienstleistungen. Dabei ist in den letzten Jahren ein Trend hin zu immer aufwendiger veredelten Verpackungen zu beobachten. Nur mit einem haptischen Muster lässt sich die zu produzierende Verpackung mit Matt-/Glanzeffekten, Softtouch oder Hochprägungen realistisch darstellen. Im Gegensatz dazu hat der klassische Proof keinerlei Aussagekraft hinsichtlich der späteren Anmutung der individuellen Druckveredelung, wie die verschiedenen Effekte miteinander harmonisieren und auf welche Weise sie die Verpackung dadurch aufwerten. Klassische Andrucke kamen nicht in Betracht, weil sie zu teuer, zeitaufwendig und insbesondere nicht farbverbindlich sind. Das Proof-System „Impulse Proof“ zeichnet sich nicht nur durch ein großes Einsatzspektrum aus, sondern vor allem durch die Lack- und Prägeoption, mit der sich sämtliche partiellen Lackierungen und Veredelungen visualisieren lassen. Insbesondere Marketingabteilungen, Product Management und Agenturen nutzen dieses Angebot, um ihre Designs vor dem Druck preiswert zu verfeinern und ihre Produkte schneller und gewinnbringender am POS zu positionieren.
Ein gefragter Partner
Ü. Günther ist bekannt für das frühzeitige Erkennen aufkommender Markttrends und bietet dem großen Kundenkreis durch gezielte Investitionen in Personal, Maschinen und Anlagen ein breitgefächertes Leistungsportfolio. Als Full-Service-Dienstleister nimmt das Unternehmen in Deutschland eine führende Stellung im Bereich der Vorstufe für den Verpackungsdruck ein. Darüber hinaus ist es an mehreren Entwicklungsprojekten beteiligt und verfügt über ein umfassendes Wissen in Bezug auf die Möglichkeiten der unterschiedlichen Druckverfahren. All dies zusammengenommen macht U. Günther zu einem gefragten Partner bei Druckereien, Markenartiklern und Zulieferern.
