Zur Differenzierung des aktuellen und künftigen Status der Flexodruckform (Platten und Sleeves), befragte die Redaktion von Flexo+Tief-Druck verschiedene Zulieferer von Druckformen für das Flexodruckverfahren. Lesen Sie nachfolgend die Antworten von Prof. Dr. Martin Dreher, Leiter des DFTA-Technologiezentrums, auf die drei Fragen.
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Gibt es Ihrer Einschätzung nach weitere Optimierungspotenziale für den Fertigungsprozess von Flexodruckformen (Platten, Rundruckformen)?
Raum für weitere Entwicklungen im Flexodruck sehe ich in verschiedenen Bereichen. Im Rahmen des mehrstufigen Prozesses der Plattenherstellung ist an erster Stelle die Automatisierung zu nennen. Dies zielt darauf ab, die Auswirkungen manueller Einwirkungen zu überwinden und die entsprechenden Integrationsmaßnahmen zu verstärken. Eine derartige Maßnahme würde zwar die Beständigkeit und Gleichmäßigkeit der Druckqualität verbessern, ist jedoch beschränkt auf die Druckplatte. Im Bereich der fotopolymeren ITR-Druckformen (ITR = In-The-Round) sehe ich eine spürbare Kluft zwischen den Marktanforderungen und den entsprechenden Anstrengungen die Automatisierung weiter voranzubringen. Mit den laserdirektgravierten Runddruckformen sehe ich Marktanforderungen, Nützlichkeit und Ausbaufähigkeit mit Blick auf weitere Automatisierung am günstigsten vereint. Daher gehe ich davon aus, dass dieser Weg wohl der richtige sein wird.
Im Rahmen dieser Gesamtbetrachtung darf jedoch auch der Aspekt der Gesamtkosten wie auch des Datenhandlings vor der Plattenherstellung nicht zu kurz kommen. Ich bin überzeugt, dass hier noch einiges auf uns wartet. Sobald der Flexodruck in der Lage sein wird, die Hochlichtbereiche voll auszudrucken, werden sich unerwartete Möglichkeiten eröffnen, die mit technischen Verbesserungen und Kosteneinsparungen einhergehen. Dies betrifft insbesondere den Wegfall der Bildretusche sowie die Chance, stattdessen Farbseparierungen anderer Druckverfahren zu nutzen. Zu meiner großen Zufriedenheit bewegt sich der Flexodruck in genau diese Richtung, während er gleichzeitig von alternativen, neuen und auch bewährten Instrumenten wie stochastische Raster und Hybrid Screening unterstützt wird.
Kann das Drucken mit fester Farbpalette (Fixed Colour Palette/FCP) zur weiteren Leistungssteigerung im Flexodruck beitragen?
Diese Frage muss anderweitig beantwortet werden. Einerseits trägt das Drucken mit einer festen Farbpalette (FCP) dazu bei, die leidlichen Rüstzeiten zu reduzieren und die Produktivität zu erhöhen. Darüber hinaus bietet dieses Verfahren weitere durchaus interessante Vorteile für Druckereien. Doch es gibt auch Vorteile, die nicht so einfach zu handhaben sind und dennoch Auswirkungen auf die kritischen Qualitätsparameter haben. Dazu zähle ich das Farbmanagement. Die Korrektur der Farbprofile wie auch die Farbreproduktion sind viel dominanter und weitreichender in deren Auswirkungen auf den FCP-Prozess. Die Bedeutung der Registerhaltigkeit im Druck wird stark zunehmen, doch vertrete ich nicht den Standpunkt, dass nur mit ITR-Druckformen den erfolgreichen Einsatz von FCP erlauben. Die Durchführung der Druckaufträge wird immer komplexer, da diese einen größeren Organisationsaufwand erfordern und gleichzeitig eine hohe Präzision in den Bereichen Vorstufe und Druck notwendig ist. Es sollte auch nicht vergessen werden, dass FCP nur dann zum Einsatz kommen kann, wenn die oben genannte Vorrausetzung der Reproduktion linearer Hochlichtpunkte über den gesamten Druckvorgang hinweg erreicht ist. Dies ist der Tatsache geschuldet, dass derartige schwache Farbtöne nicht nur in den Endbereichen der Rasterverläufe sondern in zunehmendem Maße auch für viele aufgebaute Farbtöne benötigt werden. Wer immer sich einen solchen industrialisierten Prozess anverwandeln will, möchte sich nicht der Aufgabe gegenüber sehen, alle Dateien zu überarbeiten, um die jeweiligen Charakteristika der Hochlichtbereiche abzudecken. Würden wir dieses tun, so wäre zu vermuten, dass wir lediglich die aufwendigen Retuschearbeiten an den Dateien gegen eine nahezu ebenso aufwendige, anstrengende und auch unendliche Diskussion mit den Druckeinkäufern darüber führen müssten, welche Farbtöne geändert werden müssten, um sie reproduzierbar zu machen.
Industrie 4.0 bzw. Print 4.0 hat die durchgehende Vernetzung und Automatisierung der gesamten Wertschöpfungskette zum Ziel. Auf der drupa 2016 wurden Lösungen von Herstellern wie Esko, Vianord und AV Flexologic für die weitere (teilweise) Automatisierung im Bereich der Herstellung von Flexodruckplatten präsentiert.
Ist dies Ihrer Meinung nach Ausdruck einer Tendenz zur nachhaltigen Veränderung der gesamten Flexobranche?
Ja und nein! Der Flexodruck wird sich weiter und mit aller Nachhaltigkeit in Richtung Automation bewegen. Dies wird sich jedoch nicht Knall auf Fall geschehen, sondern es handelt sich dabei um einen schleichenden Prozess. Nach meiner Einschätzung wird die Automatisierung der Systeme zur Formherstellung einhergehen mit einer langsamen Entwicklung hin zu einer Balance zwischen Kosten und Ertrag. Wie sonst wäre es zu erklären, dass die automatischen Belade- und Entladestationen für die fotopolymeren Rohplatten sich immer noch nicht in den CDI-Systemen durchgesetzt haben, obwohl diese schon auf der vorletzten (oder war es gar die vorvorletzte) Drupa vorgestellt wurden.
Nun bleibt nur noch übrig die Frage zu beantworten, ob es Bereiche im Flexodruck gibt, die einfacher zu automatisieren und zu integrieren sind, als die Formherstellung. Der Verpackungsdruck ist ein verhältnismäßig komplexer Bereich mit vielfältigen Herausforderungen. Dies ist auch völlig unabhängig davon, ob hier nun mit Flexodruck, Tiefdruck, Offsetdruck oder Digitaldruck gearbeitet wird. Dennoch bleibt festzuhalten, dass der Flexodruck vielleicht doch der am besten für die Automatisierung geeignet ist und dem Grundgedanken des „Internet-der-Dinge“ am nächsten kommt. Ich kann daher nur eine teilweise Automation und Integration erkennen, da das Gesamtsystem so derart komplex ist.
