Kontinuität in unsicheren Zeiten

Rossini ist ein italienisches Familienunternehmen in der dritten Generati­on und verfügt über ein außergewöhnlich breit gefächertes Portfolio an Wal­zen und Sleeves für den Flexo-, Tief-, Offsetdruck, die Beschichtung und Kaschierung. Zusätzlich wird eine Vielzahl von Ausrüstungen wie Schleif­maschinen, Zentralzylinder-Reinigungssysteme und Sleevelager angeboten.

Rossini mit Sitz in Rescaldina verfügt über eine hohe Fertigungstiefe und stellt den Großteil seiner Komponenten für Walzen und Sleeves selbst her. Dadurch ist die direkte Abhängigkeit von Lieferanten vergleichsweise gering. Gerade in diesen unsicheren Zeiten erweist sich dies als ein nahezu unschlagbarer Vorteil für Rossini. Neben qualitativ hochwertigen Produkten liegt der Fokus auch auf einem kundennahen Service. Sonja Haesen, Geschäftsführerin von Rossini Deutschland, betont: „Wir möchten in diesen turbulenten Zeiten eine verlässliche Konstante für unsere Kunden sein und Stabilität gewährleisten.“

Außergewöhnliche Liefersicherheit

Für die Kunden von Rossini nimmt daher Kontinuität und Verlässlichkeit heute einen noch höheren Stellenwert ein als ohnehin schon in der Vergangenheit. Die schnelle und pünktliche Lieferung von Walzen und Sleeves in der geforderten Qualität und Quantität ist zu einem entscheidenden Wettbewerbsfaktor ge­worden. „Vor allem aufgrund unserer internen Produktion von Komponenten für Sleeves und Walzen konnten wir unsere Kunden sowohl im In- als auch im Ausland kontinuierlich und ohne Unterbrechungen beliefern. Die außergewöhnliche Liefersicherheit wird von Rossini durch die hohen Fertigungskapazitäten seiner acht weltweiten Produktionsstandorte gewährleistet, darunter fünf in Europa sowie weitere in den USA, Brasilien und Indien“, erklärt Sonja Haesen. Dabei sind die beiden Standorte in Spanien und Rumänien insbesondere für den Flexodruck von besonderer Bedeutung. Das größte Produktionswerk von Rossini liegt in Rumänien, wurde im Jahr 2006 gegründet und beschäftigt rund 200 Mitarbeiter. Dort liegt der Schwerpunkt auf der Herstellung von Klischee-Sleeves für den Flexodruck. Jährlich produziert das Werk etwa 35.000 Sleeves sowie Luftzylinder und Stahlwalzen, GFK-Innenhülsen und Gummimischungen für alle weltweiten Rossini-Standorte.

Das Produktionswerk in Spanien besteht seit 2004, hat rund 50 Mitarbeiter und fertigt etwa 2.500 Adapter-Sleeves pro Jahr. Zudem werden CFK-Dorne, CFK-Walzen und Leonardo-Sleeves für den Rollenoffset produziert. Darüber hinaus verfügt der spanische Standort über eine eigene Forschungs- und Entwick­lungsabteilung, die kontinuierlich an neuen Lösungen arbeitet und die Weiterentwicklung von Sleeves und Walzen vorantreibt. Ein herausragendes Beispiel hierfür ist der Adaptersleeve „Fast Bridge“, der sich mittlerweile erfolgreich im Flexodruckmarkt etabliert hat. Beide Standorte sind mit mehreren Rund-Schleifmaschinen ausgestattet, die von Rossini selbst hergestellt werden. Diese ausgereiften und praxiserprobten Maschinen werden für das Drehen und Schleifen von gummi- und/oder technopolymerbeschichteten Sleeves und Druckwalzen eingesetzt und können von Interessierten auch käuflich erworben werden. „Dank eines standardisierten, automatisierten und effizient organisierten Produktionsablaufs gewährleistet Rossini eine gleichbleibende Qualität auf höchstem Niveau“, so Sonja Haesen.

Ein Pionier, der permanent Akzente setzt

Der Adaptersleeve in einer Flexodruckmaschine ist eine entscheidende Komponente, um eine einwandfrei hohe Druckqualität während des Auflagendrucks stabil zu halten. Rossini hat dafür drei unterschiedliche Adaptersleeve-Typen in ihrem Sortiment. Alle Komponenten sind Eigenentwicklungen und werden nach hohen qualitativen Standards bei Rossini am spanischen Standort produziert.

Rossini verwendet ein spezielles Vibrationsmessgerät für die Entwicklung der Adaptersleeves. Dadurch konnte der Fast Bridge-Adapter mit seinen herausragenden schwingungsdämpfenden Eigenschaften konzipiert werden, die mithilfe dieses Geräts ermittelt wurden. Die gewonnenen Ergebnisse setzte Rossini anschließend eins zu eins in die Produktion um. Alle Adapter und CFK-Dorne werden mit Hilfe eines MRT-Geräts geprüft, um sicherzustellen, dass Delamination und Materialfehler ausgeschlossen sind. Zusätzlich erfolgt eine Überprüfung der Außengeometrie, einschließlich Durchbiegung, Rundlauf und Zylindrizität. Darüber hinaus werden sie einer dynamischen Wuchtung un­terzogen.

Rossini führte im Jahr 1995 den weltweit ersten Adaptersleeve aus Glasfaser (GFK) mit einer Karbonoberfläche namens „Air-Carrier“ im Markt ein und ließ ihn patentieren. Etwa fünf Jahre später wurde der „Carbo Bridge“-Adapter entwickelt, ein schwingungsdämpfender CFK-Adapter, der sich über Jahrzehnte hinweg erfolgreich im Markt behauptet hat und sowohl bei OEM- als auch Endkunden beliebt ist. 2019 wurde das Adaptersleeves-Sortiment um den „Fast Bridge“-Adapter erweitert.

„Der Grundsolide“

Der „Air-Carrier“-Sleeve verfügt nicht über schwingungsdämpfende Eigenschaften. Er wird daher für „flexo-freundliche“ Druckmotive mit einer Druckgeschwindigkeit von bis zu 350 m/min sowie für Klischeemontage-Geräte empfohlen. „Wir bieten den „Air-Carrier“-Sleeve sowohl in einer leitfähigen als auch in einer nicht leitfähigen Variante an“, so Sonja Haesen.

„Der Beliebte“

Der „Carbo Bridge“, der seit 16 Jahren auf dem Markt erhältlich ist, hat eine Innenhülse aus GFK (glasfaserverstärkter Kunststoff) und ein Trägerrohr aus hochmodularer Kohlefaser. Die Stirnseiten des Adapters bestehen aus Aluminium, während ein Stahl-Schutzring mit integrierter Lochzunge vorhanden ist. Dieser Adaptersleeve wurde speziell für den Einsatz bei hohen Druckgeschwindigkeiten entwickelt und dient zur Reduzierung von Schwingungen bei bouncinganfälligen Motiven. Mit seinen schwingungsdämpfenden Ei­genschaften deckt „Carbo Bridge“ um die 90 % der Anwendungsfälle im Flexodruck perfekt ab und kann Bouncing-Probleme bestens lösen. Darüber hinaus ist der Adapter anti­statisch, um mögliche elektrostatische Aufladungen zu minimieren. „Aufgrund seiner herausragenden Leistung und Qualität zählt dieser Adaptersleeve zu den Bestsellern unter den Rossini-Produkten“, sagt Sonja Haesen.

„Der Klassenprimus“

Mit einem ähnlichen Design wie der „Carbo Bridge“ zeichnet sich „Fast Bridge“ durch ein Trägerrohr aus Ultrahochmodul-CFK aus. Im Vergleich mit dem „Carbo Bridge“-Adapter bietet dieses Material um etwa 30 % höhere schwingungsdämpfende Eigenschaft. Der Luftadapter wird für Kunden empfohlen, die allerhöchste Ansprüche im Flexodruck erfüllen müssen. Trotz der verbesserten Leistung ist Fast Bridge“ im Vergleich zu hydraulischen Adaptern preislich günstiger, da kein Bedarf an „Multishaft“ Trägerdornen besteht. Der Fast Bridge-Adapter besteht aus einem Trägerrohr aus Ultrahochmodul-Karbonfaser und bietet einen Gesamtaufbau, der eine optimale Eigenfrequenz und Schwingungsabsorption gewährleistet. Dieser Adaptersleeve wurde speziell für den High-End-Bereich entwickelt, in dem maximale Maschinenleistung und extrem schwierige Druckmotive eine Rolle spielen. Unter solch anspruchsvollen Bedingungen kann der Fast Bridge-Adapter eine deutliche Leistungssteigerung im Vergleich zum Carbo Bridge-Adaptersleeve bieten. Es ist jedoch wichtig zu beachten, dass diese erhöhte Leistung nicht immer in jeder Situation erforderlich ist.

Eine unschlagbare Kombination

In Deutschland war der Verpackungshersteller LEEB Flexibles in Memmingen der erste deutsche Kunde, den der „Fast Bridge“-Adaptersleeve Anfang 2019 bei Druckversuchen auf seinen CI-Flexodruckmaschinen nachhaltig überzeugen konnte. Dabei wurde das Ziel einer Erhöhung der Druckgeschwindigkeit bei Bouncing-Motiven erreicht. Heute sorgt das perfekte Zusammenspiel des „FastBridge“-Adaptersleeves und des elektrisch leitfähigen Rossini Klischeeträgersleeves „Everstatlight“ für außerordentlich hohe Produktivität. Die Kombination der beiden Sleeves ermöglicht ein schwingungsfreies Drucken anspruchsvoller Motive mit Geschwindigkeiten von bis zu 500 m/min, so dass LEEB Flexibles die volle Leistung seiner Flexodruckmaschinen nutzen kann.

Fazit

„Rossini ist und bleibt eine zuverlässige Konstante für unsere Kunden im Verpackungsdruck. Wir bieten gezielte Beratung und Services, abhängig von den individuellen Voraussetzungen und Erwartungen unserer Kunden, um das beste Sleeve- oder Walzensystem als Lösung zu finden. In Zeiten bedeutender Veränderungen gewährleisten unsere acht weltweiten Produktionsstandorte (davon drei in Italien) eine verlässliche und pünktliche Lieferung in der gefor­derten Qualität und Quantität“, sagt Sonja Haesen abschließend.