Interview mit Esko: Der Trend geht Richtung Inhouse-Plattenfertigung
von Ansgar Wessendorf,
Am 1. März 2014 trat Dr. Thomas Klein als Vice President Flexo Business von Esko die Nachfolge von Jürgen Andresen an. In einem Interview mit Ansgar Wessendorf stellte sich Klein den Fragen zu aktuellen Trends in der Flexodruckindustrie.
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Zum Thema „Kleinauflagen“ äußerte er: „Die Gesamtdruckauflage einer Verpackung ist zwar relativ stabil geblieben, doch sie wird oft in mehrere kleinere Aufträge aufgeteilt.“
Herr Dr. Klein, wie ist für Esko das letzte Jahr wirtschaftlich verlaufen?
Dr. Thomas Klein: Der allgemeine Trend geht dahin, dass immer mehr Drucker ihre Flexodruckplatten Inhouse fertigen, was zur Zeit regional noch sehr unterschiedlich gehandhabt wird. Dies erfordert eine Vereinfachung des mehrstufigen Fertigungsprozesses von Fotopolymerplatten. Im Prinzip ist es die gleiche Entwicklung, wie sie der Offsetdruck schon durchschritten hat.
Ist für die Inhouse-Produktion die einstufige Laserdirektgravur von Elastomer-Flexodruckformen nicht die bessere Lösung?
Dr. Thomas Klein: Unter Berücksichtigung des Reinigungsprozesses handelt es sich bei der Direktgravur genaugenommen um einen zweistufigen Prozess. Um bei der Direktgravur die gleichen hochwertigen Druckergebnis zu erzielen, müssten zunächst die Auswirkungen der beim Prozess entstehenden Schmelzeffekte in den Griff bekommen werden. Das Elastomer-Material wird ja nicht sofort abgetragen, sondern erst über den Wärmeeintrag aufgeschmolzen. Das ist auch der Grund, weshalb feinste Elemente und kleinste Rasterpunkte nicht exakt reproduziert werden können
Um die Flexoplattenherstellung im großen Stil an die Druckmaschinen zu bringen, müssen Bebilderungs- und Verarbeitungsgeräte kostengünstig sein. Denn der Verbrauch an Druckplatten ist im Vergleich zu einem PrePress-Dienstleister geringer, meist nicht mehr als 1000 und 2000 m2 pro Jahr. Ziel muss es sein, die Investitionsschwelle für den Drucker möglichst gering zu halten. Die Direktgravur mit ihren relativ hohen Maschinen- und Stundenkosten und ihrer geringen Produktivität ist dafür nicht die optimale Lösung. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier in unserem Shop für EUR 3,30 downloaden.
Wo liegen die Vorteile einer Oberflächenstrukturierung von Flexodruckplatten?
Dr. Thomas Klein: Mit unseren neuen Oberflächenstrukturierungen übertragen Fotopolymerplatten die Farbe erheblich besser auf den Bedruckstoff als konventionell hergestellte Fotopolymerplatten oder direktgravierte Elastomerplatten. Dadurch erzielen wir Druckergebnisse von höchster Qualität mit brillanten, leuchtenden Farben und sauberen Farbübergängen.
Man kann zwar auch die Oberfläche von elastomeren Druckplatten strukturieren, doch diese zeigt aufgrund der Rauigkeit des Elastomers im Druck kaum Wirkung. Es sind hier zwei Rauigkeitseffekte, die sich überlagern.
Unsere mikrozellenstrukturierten Fotopolymerplatten dagegen erzielen auf dem Substrat einen geschlossenen Farbfilm und hohe Volltondichten ohne Pinholes. Bei der Farbspaltung bewirken die Mikrozellen, dass der Farbfilm sauber abgegeben und nicht in Eigenschwingung versetzt wird und dann aufreißt.
Darüber hinaus können wir mit den verschiedenen Oberflächenstrukturen die zu übertragende Farbstärke und damit auch den Farbverbrauch bestimmen. Es gibt sogar die Möglichkeit, auf der gleichen Flexodruckplatte zum Beispiel ein Textelement mit einer Mikrozellenstruktur zu beaufschlagen, die einen höheren gleichmäßigen Farbübertrag im Druck gewährleistet.
