Mit ECG und abgestimmter Flexodruckplatten-Technologie erfolgreich unterwegs

„Als wir sahen, was bei der Produktion im erweitertem Farbraum mit Kodak Flexcel NX-Flexodruckplatten möglich ist, war uns sofort klar, dass wir das perfekte Werkzeug gefunden hatten, um Fertigungszeiten zu verkürzen und Kosten zu senken, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen.“

Roberto Gräf, Vertriebsleiter des brasilianischen Herstellers flexibler Verpackungen Mega Embalagens, blickt auf das Jahr 2018 und den Beginn einer Technologie-Reise zurück, die in einer Silber-Auszeichnung bei den von Miraclon ausgeschriebenen Global Flexo Innovation Awards gipfelte. Prämiert wurde das Unternehmen für die kreative Anwendung von grafischem Design und einen innovativen Druckproduktionsworkflow – alles dank der Implementierung von ECG (Extended Color Gamut, Drucken im erweiterten Farbraum bzw. mit fester Farbpalette) unter Verwendung der Flexcel NX-Technologie. Außerdem war das Unternehmen einer von nur vier Wettbewerbsteilnehmern, welche die Jury mit der Spitzenauszeichnung Highest Honors ehrte. Damit werden Unternehmen gewürdigt, die den größten Einfluss auf die Weiterentwicklung des Flexodruckverfahrens haben.

Ein erfolgreicher Ansatz der Sammelformerstellung

Nachdem erste Tests laut Roberto Gräf „rekordverdächtige Produktionsvorteile und qualitativ hochwertige Ergebnisse” erbracht hatten, entschied sich das Unternehmen im Jahr 2018 für die Einführung von ECG mit Flexcel NX-Flexodruckplatten. Vier Jahre später dokumentiert der preisgekrönte Auftrag, was Mega Embalagens seinen Kunden mit ECG bieten kann. In diesem Fall wollte der Kunde – ein Markenartikler aus Uruguay – seine Dörrobstreihe mit einer von Grund auf neu gestalteten Verpackung wieder auf den Markt bringen. Anstelle einer transparenten, unbedruckten Verpackung wurde ein bedruckter Standbodenbeutel vorgeschlagen, der hinsichtlich der visuellen Wirkung im Verkaufsregal einen deutlichen Fortschritt darstellt und den Verbrauchern eine Verpackung bietet, die sie leicht öffnen und wieder verschließen können, während sie das Produkt durch ein Fenster auf der Rückseite der Verpackung sehen.

Eine große Herausforderung bei dieser Neueinführung war die Produktion kleiner, für die Testvermarktung vorgesehener Mengen des neuen Beutels zum niedrigsten Stückpreis. Mega Embalagens und seine Partner kombinierten einen besonderen Ansatz der Erstellung von Sammelformen (vier separate Motive, paarweise angeordnet in einer Form für vier Nutzen) mit einem ECG-Workflow unter Verwendung von Flexcel NX-Platten. Eine Analyse der Verpackungssujets ergab, dass sie mit fünf Farben (CMYK + Weiß) anstatt mit den auf konventionellem Weg 28 benötigten Farben (sieben Farben x vier verschiedene Artikel) gedruckt werden können. Durch diese Vorgehensweise wurde die Farbwiedergabe optimiert; gleichzeitig konnten drei Druckmaschinen-Rüstvorgänge und insgesamt 23 Platten eingespart werden.

Vom Familienbetrieb zum internationalen Unternehmen

Mega Embalagens ist ein 1993 gegründetes Familienunternehmen, das sich zunächst der Verpackung von tierischen Proteinen widmete. Das Familienunternehmen wird nach wie vor von der Gründergeneration geführt, aber heute liegen die Schwerpunkte auf Tiernahrung, Lebensmitteln und Körperpflegeprodukten.

Laut Gustavo Gräf, dem kaufmännischen Leiter von Mega Embalagens, hat das Unternehmen gegenwärtig großen Erfolg mit dem Export in die Vereinigten Staaten und nach Europa: „In den USA sind wir schon seit Langem aktiv. Der europäische Markt ist dem US-amerikanischen sehr ähnlich. Es ist ein Markt, der mit Waren aus der ganzen Welt beliefert wird und auf dem ein starker Wettbewerb mit chinesischen und osteuropäischen Produkten herrscht. In Europa gewinnen wir nicht nur aufgrund unserer Qualität und Technologie zusätzliches Geschäft, sondern auch, weil wir unser Nachhaltigkeitsprofil kontinuierlich stärken. Wir glauben auch, dass ausländische Kunden die gleichen Erwartungen haben wie unsere brasilianischen Kunden. Deshalb haben wir in die notwendige Logistik und technische Unterstützung investiert, um einen internationalen Service zu bieten.“

Vier Säulen der Nachhaltigkeit

Wie Gustavo Gräf erklärt, beruhen die Nachhaltigkeitsinvestitionen des Unternehmens auf vier Säulen, damit sich Mega Embalagens von seinen Mitbewerbern abheben kann: „Die erste Säule ist die Verwendung von wiederaufbereiteten Kunststoffen bzw. Post-Consumer Resins in Sekundärverpackungsmaterialien. Zweitens stellen wir zu 100 % recyclingfähige Verpackungen her, welche die gleiche Schutzbarriere und das gleiche Erscheinungsbild wie herkömmliche Verpackungen aufweisen und die Mehrstoff-Verbundstrukturen ersetzen, was der Kreislaufwirtschaft entgegenkommt. Drittens ersetzen wir fossile durch erneuerbare Materialien – eine der Alternativen ist beispielsweise grünes Polyethylen aus Zuckerrohr. Schließlich arbeiten wir auch mit biologisch abbaubaren Materialien.“

Den Hauptmärkten des Unternehmens sind bestimmte Trends gemein, wie Gustavo Gräf weiter ausführt: „Qualität ist und bleibt wichtig – es ist unsere Aufgabe, Verpackungen herzustellen, die in den wenigen Sekunden, in denen sich der Verbraucher für oder gegen den Kauf entscheidet, auffallen.“

Mega Embalagens ist als einer von nur drei brasilianischen Zulieferern mit der Klassifizierung AA nach dem BRC Global Standard for Packaging and Packaging Materials, einem weltweit anerkannten Verpackungsqualitätsstandard, zertifiziert und der erste, der von der Global Food Safety Initiative anerkannt ist.

Neben dem Trend zu immer mehr Artikeltypen, die in kleineren Losgrößen produziert werden, ändern sich auch die Konsumgewohnheiten der Verbraucher rasch. „Sie möchten komfortablere Verpackungen mit mehr Raffinesse, daher liegt der Schwerpunkt auf Merkmalen wie Siegeln und Optionen für leichtes Öffnen und Wiederverschließen. Da eine schnelle Auftragsabwicklung ebenfalls entscheidend ist, haben wir Indikatoren installiert, die unsere sämtlichen Prozesse darauf hin analysieren, wo wir Zeit einsparen können. Daher haben wir in dem Augenblick, in dem ein Auftrag bei uns eingeht, eine klare Vorstellung davon, was in jeder Abteilung geschehen muss, damit die Termine eingehalten werden.“

Gesteigerte Produktivität, Konsistenz und Druckfarbeinsparungen

Gegenwärtig machen ECG-Aufträge rund 50 % der Produktion aus, und dieser Anteil wächst weiter. „Alle diese Aufträge werden mit Flexcel NX-Platten gedruckt“, sagt Druckvorstufenleiter Roberto Auricchio und führt eine beeindrucke Reihe von Vorteilen an, die die Technologie bietet. „Unser Plattenverbrauch ist erheblich niedriger, und mit ECG können wir spezielle Pantone-Farben mit einer festen Farbpalette von sieben Farben – CMYK plus Orange, Grün und Violett – reproduzieren. Dies verkürzt Druckmaschinen-Stillstandszeiten zwischen den Aufträgen, da wir keine Druckfarben, sondern lediglich die Platten wechseln. Außerdem erhalten wir enorme Produktivitätszuwächse. Die Druckmaschinen sind schneller eingerichtet, und der Reinigungsaufwand zwischen Aufträgen hat sich erheblich reduziert. Wir können auch verschiedene Aufträge, die auf demselben Bedruckstoff gedruckt werden, in einer Form zusammenlegen.“

Er fügt hinzu: „Das stabile Dichteverhältnis, für das die Flexodruckplatten sorgen, ermöglicht uns eine korrekte und konsistente Druckfarbübertragung, so dass wir auch anspruchsvollere Aufträge annehmen können – zum Beispiel mit Verwendung von kleinerem Text oder der verlässlichen Substitution von Pantone-Farben durch ECG. Zudem verbrauchen wir deutlich weniger Druckfarbe.“

Gewaltige Qualitäts- und Auflösungsverbesserungen

Roberto Gräf bestätigt die enorme Verbesserung von Qualität und Auflösung seit Einführung der Flexcel NX-Platten: „Noch vor ein paar Jahren arbeiteten wir mit 39 L/cm, doch heute verlangen viele Kunden höhere Rasterauflösungen. Deshalb verwenden wir standardmäßig 52 bis 60 L/cm, unabhängig von der Größe der Verpackung. Mit der Flexcel NX-Technologie können wir bei der Rasterauflösung auf bis zu 120 L/cm gehen, so dass wir bei weiter steigenden Ansprüchen, die Aufträge problemlos entsprechend umstellen können.“

Er räumt ein, dass die Umstellung von Markenartiklern auf eine radikal andere Produktionslösung wie ECG eine Herausforderung darstellen kann. „Zunächst gab es verständliche Bedenken, ob wir ihre Pantone-Farben in ECG konvertieren und sicherstellen konnten, dass die Farben ihren Erwartungen entsprachen. Als sie die Ergebnisse sahen – sowohl die Produktionseffizienz als auch die erzielte Qualität – waren jegliche Zweifel ausgeräumt.“

Er fügt hinzu, dass ECG auch einen Kulturwandel für die unternehmenseigenen Drucker mit sich brachte. „Sie müssen verstehen, dass es ein neuer Prozess ist, bei dem die Aufträge nicht mehr nach Skalenfarben und Pantone-Farben unterschieden werden. Daher investieren wir kontinuierlich in Schulung, denn jede Schwankung bei den Skalenfarben wirkt sich auf die Verpackung aus. Aufmerksamkeit für Details und Fachwissen sind von entscheidender Bedeutung.“

Mit Blick in die Zukunft sieht er gute Perspektiven für das Drucken mit fester Farbpalette. „Wenn wir die Kunden erst einmal überzeugt haben, den ECG-Ansatz auszuprobieren, tendieren sie dazu, daran festzuhalten, da sie die enormen Vorteile gegenüber der konventionellen Produktion erkennen. Und das spricht sich auch herum. Regelmäßig kommen Markeninhaber auf uns zu und fragen uns, was es mit diesem ECG auf sich hat, von dem sie immer hören.“