Wink baut seine Fertigungskapazitäten massiv aus

Der Stanzwerkzeughersteller Wink hat die Kapazität seiner Produktion im nordrhein-westfälischen Simmerath ausgebaut und modernisiert. Das Unternehmen will seine Position als Zulieferer in der Druck- und Converting-Branche stärken und wachsen.

Das „Kompetenzzentrum Zylinder“ in Simmerath entstand im Jahr 2014, als der dort ansässige Zylinder-Spezialist FST Form- und Stanztechnik Teil der Wink-Gruppe wurde. Das Produktportfolio umfasst verschiedene rotative Präzisionswerkzeuge für die Druck- und Converting-Industrie. Die Magnet-, Stanz- und Gegendruckzylinder von Wink werden unter anderem für die Herstellung von Etiketten, Verpackungen, medizinischen Gütern, Hygieneartikeln sowie Automobil- und Elektronikkomponenten eingesetzt.

Gestiegene Anforderungen in der Druck- und Converting-Industrie

Der Trend zu kleineren Auflagen und kürzeren Produktlebenszyklen ist ungebrochen, gleichzeitig steigen die Anforderungen an Stanzwerkzeuge. Für Kunden sind minimale Toleranzen und maximale Standzeiten heutzutage selbstverständlich. Hinzu kommt, dass die Werkzeuge von Wink oft individuell angefertigte Einzelstücke sind, die einen hohen Spezialisierungs- und Koordinationssaufwand verlangen.

„Durch die Erweiterung und Modernisierung unserer Produktionstechnologien bleiben wir weiterhin ein zuverlässiger Partner für unsere Kunden und deren Erwartungen“, erläutert Dr. Volkan Ünlü, COO der Wink-Gruppe. „Über die Jahre wurde kontinuierlich in den Standort investiert, aber dieser Anbau war nochmal eine andere Dimension: Wir haben die bestehende Werkhalle um 1600 m² auf fast 3000 m² erweitert.“

Logistik – und Zerspanungsbereich auf den neuesten Stand gebracht

Der Maschinenpark, insbesondere der Logistik- und Zerspanungsbereich, wurde auf den neuesten Stand der Technik gebracht. Ein durchdachtes Lagersystem sorgt für eine effiziente Anlieferung und Zuteilung der benötigten Ressourcen. Nach dem Zusägen der Rohlinge werden die Zylinder und Bauteile in modernsten Dreh- und Fräszellen bearbeitet. Anschließend werden die Zylinder auf wenige Mikrometer genau geschliffen, die Stanzzylinder zusätzlich geschärft.

Aber auch die Fertigung an sich wurde restrukturiert: „Es erscheint erstmal paradox, aber wir haben den zusätzlichen Platz genutzt, um die Produktion zu verschlanken“, so Betriebs- und Produktionsleiter Willi Tontsch. Bestimmte Fertigungslinien wurden ausgetauscht, räumlich getrennt und neu positioniert. Auf diese Weise wurden bestehende Abläufe erheblich vereinfacht und Wege zwischen Produktionsbereichen signifikant verkürzt. „Wir haben die Durchlaufzeiten merklich verkürzt und unsere Effizienz beträchtlich gesteigert“, sagt Tontsch und fügt hinzu: „Am Ende profitieren unsere Kunden von kürzeren Lieferzeiten und verbesserten Werkzeugen.“

Nach rund zweijähriger Bauphase wird das Projekt im Sommer mit der Fertigstellung der Außenanlagen abgeschlossen sein.