Prozessoptimierung als Erfolgsfaktor im Flexodruck

Angesichts des zunehmenden Kostendrucks in der Druckbranche gewinnen die Digitalisierung und Prozessoptimierung für Druckunternehmen immer weiter an Bedeutung, um die Produktionskosten zu reduzieren. Im Offsetdruck arbeiten Unternehmen daher bereits mit der „digitalen Auftragstasche“, die alle wichtigen Daten zur Produktion automatisch erfasst und beispielsweise im PDFX-Format von einer Prozessschnittstelle zur anderen geleitet wird. Der Flexodruck hinkt hierbei weit hinterher.

Erschwerend kommt hinzu, dass es im Flexodruck eine größere Anzahl an Variablen gibt, die einer Standardisierung und einem daraus resultierenden Prozessstandard entgegenstehen. Hierzu zählen unterschiedliche Bedruckstoffe, diverse Rasterwalzen mit unterschiedlichen Strukturen, die Auflösung, das Schöpfvolumen und diverse Druckplattenmaterialien. Dies zeigt: Für eine konsequente Prozessoptimierung im Flexodruck ist eine Vielzahl von Faktoren zu berücksichtigen. Aber wie heißt es so schön: „Rom wurde nicht an einem Tag erbaut“!

Faktoren der Prozessoptimierung
Bei der Schaffung eines Prozessstandards sollten Druckereien zunächst einzelne Prozessoptimierungen durchführen, die mittelfristig zu einem „Hausstandard“ zusammengefasst werden. Dafür müssen in einem ersten Schritt die Prozesse fokussiert werden, die das höchste Optimierungspotenzial bergen. Hierzu zählen die Verringerung des Ausschusses, die Optimierung der Kosten durch eine rationale Auftragsplanung und die Verringerung der Stillstandszeit an der Flexodruckmaschine durch verkürztes Rüsten.

Insbesondere bei der Rüstzeit gibt es erhebliches Potenzial, denn in den letzten Jahren hat sich hier maschinentechnisch sehr viel getan. Beispielsweise war die Sleeve-Technologie, die sowohl bei Druckplatten als auch bei Rasterwalzen eingesetzt wird, bahnbrechend. Hinzu kommen deutliche Fortschritte im Bereich Software und Hardwareoptimierungen die neben der Verkürzung der Rüstzeit, auch die Produktionsgeschwindigkeit und Genauigkeit zunehmend gesteigert haben.

Eine entscheidende Voraussetzung für die Optimierung der Rüstzeit ist jedoch die Farbvorbereitung. In vielen Druckereien ist es nach wie vor gängige Praxis die letzten 20-30% der Farboptimierung direkt an der Druckmaschine vorzunehmen. Dadurch entstehen zusätzliche Rüstzeiten, die sich vermeiden ließen. Zwar mag dieses Vorgehen bei einem Erstauftrag mit direkter Kundenabnahme in Ausnahmefällen sinnvoll sein, aber bei Wiederholungsaufträgen, die bereits mehrfach produziert wurden, sollte die Farboptimierung vorab erfolgen.

Das Prozessoptimierungskonzept der hubergroup
Eine Hilfestellung bei der konsequenten Prozessoptimierung bietet die hubergroup. Das ganzheitliche Optimierungskonzept des internationalen Druckfarbenspezialisten ist in Anlehnung an das bekannte Industrie-Prinzip „First Time Right“ darauf ausgerichtet, die Prozesse soweit zu stabilisieren, dass im Nachhinein keine Fehler mit teurer Mehrarbeit korrigiert werden müssen. Mit diesem Konzept unterstützt die hubergroup die Kunden nachhaltig bei den heute wichtigen Fragen zur Reduzierung der auftragsbezogenen Gesamtkosten („Reduce total cost in use“ oder CSM) bzw. der Verbesserung der Gesamteffizienz („Improve overall efficiency“ oder OEE).

Die groben Konzeptpunkte bei diesem Optimierungsprozess sind wie folgt:

1. Aktuelle Prozessanalyse
2. Kalibrierung des Andruckgeräts.
3. Ermittlung des IST-Zustands der Rasterwalzen
4. Erstellung von sogenannten Schichtdickenobjekten für die jeweiligen Rasterwalzengruppen
5. Anpassung des Andruckgeräts
6. Überprüfung der Prozessoptimierung
7. Ergebnisanalyse

Dazu werden zunächst die betrieblichen Prozesse und relevanten Kennzahlen des IST-Zustands mithilfe einer gemeinsamen Prozessanalyse untersucht, Verbesserungspotenziale definiert und KPIs (Key Performance Indicators) festgelegt. Je nach Projektumfang kann dies bereits vor der Auftragsplanung ansetzen und Punkte wie Druckvorstufe, Druckplatten, Rasterwalzen, etc. miteinfließen lassen.

Zur Reduzierung der Rüstzeiten an der Druckmaschine hilft die hubergroup dabei, die Farbvorbereitung im Vorfeld so zu optimieren, dass bestenfalls keinerlei Farboptimierungen an der Druckmaschine notwendig sind. Dazu wird ein verlässliches Colourmanagement-System etabliert, angefangen von der Rezeptierung bis hin zur Restfarbenverwertung. Voraussetzung für diese Maßnahmen ist eine gängige Farbton-Rezeptiersoftware sowie ein Andruckgerät.

Selbst bei Erstaufträgen kann die Zeit der Farboptimierung dadurch stark verringert werden. Jeder dieser Schritte wird dabei individuell auf den Bedarf des jeweiligen Kunden angepasst.

Die hubergroup übernimmt die Vorarbeiten in der Startphase wie die Erstellung von optimalen Eichdaten für die Rezeptiersoftware und gibt theoretische Schulungen. In allen weiteren Schritten unterstützt der Druckfarbenspezialist tatkräftig an Ort und Stelle, praxisbezogen und individuell. Denn der Anspruch der hubergroup ist es, nicht nur reine Theorie zu vermitteln, sondern den Kunden auch in der Praxis mit einem Team von Spezialisten zur Seite zu stehen. Neben branchenspezifischem Know-how wie Farbchemie und Colourmanagement bringen die hubergroup-Experten auch fundierte Kenntnisse über die Herausforderungen der Druckereien mit und können ihnen so individuelle Potenziale aufzeigen. Unser Team hat sich auf diese Thematik spezialisiert und zeigt Ihnen gerne Ihre individuellen Potentiale auf. Viele Kunden bestätigen, dass sich dieses Vorgehen bei der Prozessoptimierung auszahlt.

Wie bereits erwähnt, wurde Rom nicht an einem Tag erbaut. Aber es wurde erbaut! Und zwar von Visionären, die an die Sache glaubten, und von Machern, die die Sache umsetzten. Jedoch haben die Götter vor den Erfolg den Schweiß gestellt.

Jürgen Urban
betreut seit nunmehr 14 Jahren als technischer Außendienstmitarbeiter bei der hubergroup die Kunden im Tief- und Flexodruck. Seine berufliche Laufbahn begann er beim Verpackungshersteller Huhtamaki in Ronsberg im Allgäu. Dort machte Jürgen Urban eine Ausbildung zum Verpackungstiefdrucker, zusammen mit einer Zweitausbildung im Offsetdruck. Dem Fachabitur über den zweiten Bildungsweg folgte eine Beschäftigung als Flexodrucker bei KP-Pentaplast in Kempten. Nach fünf Jahren Berufserfahrung, die damals für die Zulassung zur Technikerschule verpflichtend war, absolvierte er eine Weiterbildung zum Staatlich geprüften Druck- und Medientechniker in München.

Jürgen Urban steht Ihnen für weitere Fragen und Informationen gerne zur Verfügung (juergen.urban@hubergroup.com).