2012 stellte der Flexodruck Fachverband e.V. (DFTA) die Technologiestudie Planoflex vor. Dieses patentierte Verfahren zur Herstellung von Fotopolymer-Flexodruckformen mit geringen Relieftiefen soll sowohl Vorteile in der Druckformherstellung als auch im Druckprozess bringen. Im Rahmen der Bachelorarbeit von Johannes Betz wurde die Praxistauglichkeit von Planoflex im Bereich der Runddruckformen untersucht.
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Die Köstlin Reproduktion+Druckform GmbH & Co. KG äußerte sofort Interesse an dem Planoflexverfahren und unterstützte die Untersuchung. Zum einen konnte das Stuttgarter Unternehmen dadurch wertvolle Erfahrungen mit dem neuem Verfahren gewinnen, und zum anderen erfolgten die Forschungsarbeiten praxisnah. Erfahren Sie mehr im eDossier “Das Planoflexverfahren auf dem Prüfstand”.
Aus der Sicht des Druckformherstellers galt es folgende zwei zentrale Fragen zu beantworten:
Können die in der Technologiestudie beschriebenen Ansätze in vollem Umfang auf die Fertigung
fotopolymerer Runddruckformen (nachfolgend als Sleeves bezeichnet) übertragen werden und welche Parameter müssen dabei berücksichtigt werden?
Welche Vorteile ergeben sich daraus für den Druckformhersteller und die Druckerei?
Das Planoflexverfahren
Im Vergleich zur herkömmlichen Druckplattenproduktion sind beim Einsatz des Planoflexverfahrens zwei grundlegende Veränderungen vorzunehmen. In der Druckformherstellung ist der Reliefsockel auf eine Relieftiefe von etwa 150 μm anzuheben. Üblicherweise liegt diese bei 480 μm und höher.
Beim späteren Druckprozess wird die Druckform dann mit einer hohen Druckbeistellung von beispielsweise 180 μm über Kissprint an den Bedruckstoff beigestellt, sodass sich die druckenden wie nichtdruckenden Bereiche im Druckspalt auf einem Niveau befinden. Hier verteilen sich die Druckkräfte, nicht wie in Abbildung 2 oben, auf die druckenden Elemente sondern wie darunter abgebildet, auf die komplette Fläche der Druckform im Druckspalt.
Das DFTA-Technologiezentrum (TZ) spricht von einem „Vollkontakt“, der im Druck zu einer harmonischen Abrollung der Druckform beiträgt. Die Differenzierung zwischen druckenden und nichtdruckenden Elementen erfolgt dann lediglich über die Einfärbung der Flexodruckform. Die daraus resultierenden Vorteile sind ein vermindertes Auftreten von Schwingungsstreifen, eine bessere Passergenauigkeit im Mehrfarbendruck und kürzere Einrichtungszeiten pro Druckwerk. In der Druckformherstellung verkürzen sich zudem die Fertigungszeiten. Verschaffen Sie sich einen tieferen Einblick, indem Sie das Dossier in unserem Shop downloaden.
Für den Druckformhersteller ist die Einstellung der geringen Relieftiefe, die für das Planoflexverfahren benötigt wird, von entscheidender Bedeutung. Da die Steuerung einer geringen Relieftiefe wie bei herkömmlichen Fotopolymer-Druckplatten über die Rückseitenbelichtung mit Toleranzen von bis zu ± 40 μm erfolgt, ist dieses Verfahren zu ungenau. Deshalb wird eine andere, vom DFTA-TZ entwickelte Methode zur Rückseitenbelichtung benötigt, die in erläutert wird.
Funktionsprinzip Mikrostruktur
Durch das Bebildern einer Mikrostruktur auf die schwarze Maskenschicht (LAMS) der digitalen Fotopolymer Flexodruckform, kann der Reliefsockel angehoben und eine sehr geringe Relieftiefe erzeugt werden.
Die aus einzelnen Pixeln bestehende Struktur wird zusammen mit dem Druckmotiv bebildert, wodurch die Maskenschicht auch an den nichtdruckenden Stellen leicht geöffnet wird. Je kleiner dabei der Graustufenwert ist, desto mehr wird die Maskenschicht bei der Bebilderung im Platesetter „perforiert“ und damit teilweise lichtdurchlässig gemacht. Bei der anschließenden Hauptbelichtung gelangt somit UV-Licht auch auf nichtdruckende Bereiche.
